Контроль размера и нанесения частиц порошкового покрытия

Порошковое покрытие состоит из микронных частиц размером от 10 до 100 мкм. Процесс его приготовления и эффективность нанесения зависят от размера частиц, включая поверхностный заряд, стабильность при хранении, скорость загрузки порошка во время электростатического распыления и стабильность псевдоожиженного слоя при использовании, угол нанесения порошка и эффективность покрытия и т. д. Начиная с характеристик поверхности частиц, вводится корреляция между размером частиц и поверхностным зарядом, которая распространяется на влияние распределения частиц на характеристики продукта. В нем также обсуждается, как добиться определенного распределения частиц по размерам в процессе механического дробления и разделения.

В процессе производства порошковых покрытий размер частиц разбивается на размер частиц, пригодный для нанесения покрытия через мельницу в течение десятилетий. Однако расстояние между размерами частиц, полученное традиционным измельчением, обычно составляет от 1,8 до 2,0, что уменьшает диаметр. Для удаления тонкодисперсного порошка требуются двойные циклоны, тем самым значительно снижая эффективность производства и выход продукта. Измельчение для получения узкого распределения частиц по размерам при достижении высокого выхода всегда было серьезной проблемой в промышленном производстве. В последние годы установка для оптимизации размера частиц, разработанная Jiecheng, может эффективно регулировать содержание мелкого порошка <10 мкм за счет оптимизации процесса измельчения и классификации, а также гарантировать отсутствие образования мелкого порошка путем многократного измельчения крупных частиц до заданного диапазона размеров частиц. . Продукты с крупным размером частиц просеивают и удаляют, тем самым контролируя распределение частиц по размерам в диапазоне диаметров от 1,3 до 1,6. При этом продукты с очень высокой концентрацией частиц получаются без снижения выхода.

Из-за агломерации частиц чем меньше размер частиц, тем больше коэффициент пустот; Чем шире диапазон распределения частиц по размерам, тем больше плотность упаковки из-за эффекта заполнения мелких частиц между крупными частицами. Плотная упаковка не может быть достигнута с помощью одной частицы. Только частицы нескольких размеров могут обеспечить плотную упаковку. При этом чем больше разница в размерах частиц, тем выше плотность упаковки. Когда зазор между мелкими и крупными частицами увеличивается в 4–5 раз, можно заполнить более мелкие частицы. В зазорах крупных частиц на плотность упаковки также влияют форма и способ заполнения частиц. Когда имеются частицы двух размеров с количественным соотношением 7:3 или три размера частиц с количественным соотношением 7:1:2, вся система имеет самую высокую плотность упаковки. Более высокая объемная плотность может улучшить однородность пленки покрытия, тем самым достигая превосходного эффекта выравнивания и блеска.

Измельчающее оборудование, которое обычно измельчает порошковые покрытия до частиц подходящего размера, представляет собой мельницу воздушной классификации (ACM). Принцип заключается в том, что после того, как хлопья попадают в основной измельчающий диск мельницы, они измельчаются на частицы под действием центробежной силы и столкновения с измельчающей колонной главной мельницы. Затем внутренняя стенка мелющего тела потоком воздуха переносится в циклонный сепаратор для классификации частиц по размерам. Измельчитель состоит из основной мельницы, вспомогательной мельницы (классификатора), грохота и циклонного сепаратора. Объем воздуха и выбор экрана определяют соотношение мелких и крупных частиц; в то же время решающее влияние на размер частиц измельченного материала также оказывают характеристики порошкового покрытия, скорость подачи, температура окружающей среды, а также влажность и температура подаваемого воздуха.

Промышленная в настоящее время мельница для оптимизации размера частиц может эффективно уменьшить образование мелкого порошка за счет изменения баланса систем впуска и выпуска воздуха в системе и получать продукты с высокой концентрацией частиц по размеру. В то же время средний размер частиц может составлять от 15 до 60. Скорректированный в диапазоне мкм, он может производить продукты с нормальным размером частиц, а также порошки с тонким покрытием со средним размером частиц от 15 до 25 мкм.

by ALPA

Применение молотого стекловолокна

Молотое стекловолокно производится путем измельчения сырьевых прядей стекловолокна с использованием дробильного оборудования, такого как молотковая мельница или шаровая мельница. Средняя длина волокна составляет от 30 до 100 микрон. При наблюдении под микроскопом площадь его поперечного сечения имеет цилиндрическую форму. Молотое стекловолокно в моей стране обычно калибруется по длине и диаметру волокна. Например, EMF-200 относится к заземленным волокнам со средним диаметром 7,5 микрон и средней длиной от 80 до 110 микрон.

В настоящее время в моей стране в качестве высокоэффективного фрикционного материала в основном используется измельченное стекловолокно. Традиционным наполнителем фрикционных материалов является асбест. Однако за рубежом сообщалось, что асбест является канцерогеном. В последние годы международный рынок бойкотировал фрикционные материалы, содержащие асбест, создавая широкий рынок для шлифования стекловолокна.

Шлифованное стекловолокно, используемое в качестве фрикционного материала, подвергается поверхностной химической обработке для ускорения проникновения смолы и удовлетворения особых требований к формованию и характеристикам продукта. Его характеристики включают EMF-200, EMF-250 и EMF-300, а соответствующие диапазоны колебаний длины волокна составляют 110–80 микрон, 80–50 микрон и 50–30 микрон.

Фрикционный материал с добавлением молотого стекловолокна не только имеет высокий коэффициент трения, но также обладает долговечностью и термостабильностью. Когда он вступает в фрикционный контакт с близкими деталями (например, с ротором), он производит лишь небольшой шум и вызывает износ трущихся частей. Громкость уменьшена до минимума.
Этот высокоэффективный фрикционный материал может широко использоваться в качестве тормозных колодок и дисков сцепления для автомобилей, тормозных колодок для пассажирского и грузового транспорта, железнодорожных локомотивов и различных буровых установок, фрикционных колодок для штамповочного оборудования, инженерной и горнодобывающей техники, а также конусов для грузоподъемных машин. . Фасонные тормозные кольца и т.п.

Молотое стекловолокно также можно использовать в качестве функционального наполнителя в АБС-пластике для модификации АБС-пластика в соответствии с требованиями обработки пластмасс и эксплуатационными характеристиками продукта. Когда на заводе производились такие детали, как нижняя пластина программного контроллера и крышка полностью автоматической стиральной машины, поскольку они были изготовлены из чистого АБС-пластика, нижняя пластина и крышка были серьезно деформированы и деформированы, размеры деталей были нестабильно, и отверстия для винтов соскользнули. зубы, из-за чего многие готовые изделия отправлялись на слом, поскольку их невозможно было собрать. Позже измельченное стекловолокно было использовано для наполнения АБС-пластика с целью модификации пластика: степень усадки была снижена с исходных 1% до 2%, до 0,4% до 0,5%. При затягивании саморезов зубцы не соскользнут и не треснут, и он будет изготовлен одновременно. Поверхность доски и детали гладкие, жесткие и не деформированные, а качество обработки пластика хорошее. Кроме того, добавление молотого стекловолокна в ламинат может улучшить трещиностойкость и износостойкость ламината, уменьшить усадку ламината и улучшить прочность пластин. В то же время он также играет определенную роль в улучшении модуля упругости ламинатов при изгибе и сжатии эластичных форм. При добавлении в форму смеси смолы с молотым стекловолокном можно сгладить внешние дефекты поверхности, скруглить края и углы конструкции формы, а также закруглить ребра жесткости, покрытые стеклотканью, предварительно соединенные с внешней стороной. структуры пресс-формы.
После отверждения смолы, армированной молотым стекловолокном, твердость продукта выше, а его характеристики теплового расширения аналогичны характеристикам FRP ручной укладки, армированного стеклотканью, поэтому вероятность растрескивания продукта снижается.

Одновременное использование поверхностно-активных компонентов и измельченных стеклянных волокон в смоляной системе позволяет улучшить ее показатели прочности во влажном состоянии, снизить водопоглощение и повысить степень удержания прочности во влажном состоянии.

by ALPA

10 основных областей применения порошка кремнезема

Порошок микрокремнезема представляет собой порошок кремнезема, изготовленный из кристаллического кварца, плавленого кварца и т. д. и обработанный путем измельчения, точной классификации, удаления примесей и других процессов. Он широко используется в ламинатах с медным покрытием, эпоксидных пластиковых герметиках, электроизоляционных материалах, резине, пластмассах, покрытиях, клеях, искусственном камне, сотовой керамике, косметике и других областях.

1. Ламинат с медным покрытием

В настоящее время порошок кремнезема, используемый в ламинатах с медным покрытием, можно разделить на порошок кристаллического кремнезема, порошок плавленого кварца, сферический порошок кремнезема и композитный порошок кремнезема. Весовая доля наполнения смолой в ламинате, плакированном медью, составляет около 50%, а степень наполнения порошком диоксида кремния в смоле обычно составляет 30%, то есть весовая доля наполнения порошком диоксида кремния в ламинате, плакированном медью, составляет около 15%. .

2. Эпоксидный пластиковый герметик.

Порошок микрокремнезема является наиболее важным наполнителем в эпоксидных формовочных массах (ЭМС), его доля составляет около 60–90%. Улучшение характеристик эпоксидного формовочного состава должно быть достигнуто за счет улучшения характеристик порошка диоксида кремния. Поэтому важны размер частиц, чистота и сферичность порошка диоксида кремния. Степень имеет более высокие требования.

3. Электроизоляционные материалы.

Порошок микрокремнезема используется в качестве изолирующего наполнителя эпоксидной смолы для электроизоляционных изделий. Он может эффективно снизить коэффициент линейного расширения отвержденного продукта и скорость усадки в процессе отверждения, уменьшить внутреннее напряжение и улучшить механическую прочность изоляционного материала, тем самым эффективно улучшая и улучшая изоляционный материал. механические и электрические свойства.

4. Резина

Порошок кремнезема имеет такие преимущества, как малый размер частиц, большая удельная площадь поверхности, хорошая термостойкость и износостойкость, а также может улучшить износостойкость, прочность на разрыв и модуль упругости, высокую прочность на разрыв и другие свойства резиновых композиционных материалов. Однако поверхность порошка кремнезема содержит большое количество. Если кислотные силанольные группы не модифицированы, порошок кремнезема будет неравномерно диспергирован в каучуке, а кислотные группы будут легко реагировать со щелочными ускорителями, продлевая время вулканизации каучука. композит.

5. Пластик

Порошок микрокремнезема можно использовать в качестве наполнителя в полиэтилене (ПЭ), поливинилхлориде (ПВХ), полипропилене (ПП), полифениленовом эфире (ППО) и других материалах в процессе изготовления пластмасс. Он широко используется в строительстве, автомобилях, электронных коммуникациях, изоляционных материалах, сельском хозяйстве, предметах первой необходимости, национальной обороне и военной промышленности и во многих других областях.

6. Краска

Порошок микрокремнезема можно использовать в качестве наполнителя в лакокрасочной промышленности. Это позволяет не только снизить затраты на подготовку покрытий, но и улучшить термостойкость, стойкость к кислотам и щелочам, износостойкость, атмосферостойкость и другие свойства покрытий. Его можно широко использовать в строительных материалах, автомобилях, трубах, метизах и т. д., в бытовой технике и других областях.

7. Клей

В качестве неорганического функционального наполнителя силиконовый порошок может эффективно снизить коэффициент линейного расширения отвержденного продукта и усадку во время отверждения при заполнении клейкой смолой, улучшить механическую прочность клея, улучшить термостойкость, проницаемость и характеристики рассеивания тепла. тем самым улучшая адгезионный эффект завязывания и герметизации.

Распределение частиц порошка диоксида кремния по размерам будет влиять на вязкость и свойства осаждения клея, тем самым влияя на технологичность клея и коэффициент линейного расширения после отверждения.

8. Искусственный кварцевый камень

Использование порошка кремнезема в качестве наполнителя в плитах из искусственного кварца позволяет не только снизить расход ненасыщенной смолы, но и улучшить износостойкость, стойкость к кислотам и щелочам, механическую прочность и другие свойства плит из искусственного кварца.

9. Автомобильная сотовая керамика.

Автомобильный выхлопной фильтр DPF (дизельный сажевый фильтр), изготовленный из сотового керамического носителя для очистки выхлопных газов автомобилей и кордиерита для очистки выхлопных газов дизельных двигателей, изготавливается из глинозема, порошка кремнезема и других материалов путем смешивания, экструзии, сушки, спекания и т. д.

10. Косметика

Сферический порошок диоксида кремния обладает хорошей текучестью и большой удельной поверхностью, что позволяет использовать его в таких косметических средствах, как губная помада, пудра и тональный крем.

Различные области применения порошка диоксида кремния предъявляют разные требования к качеству. Исследования по применению порошка диоксида кремния будут в основном сосредоточены на высокотехнологичных областях, таких как высококачественные ламинаты с медным покрытием, высококачественные покрытия, высокоэффективные клеи и изоляционные материалы, производимые с использованием сферического порошка диоксида кремния в качестве сырья. Усовершенствованность и функциональность Специализация станет основным направлением применения порошка диоксида кремния в будущем.

by ALPA

Важность порошков для современной керамики

Важность порошков для современной керамики напрямую отражается в понимании людьми современной керамики.

Общее определение современной керамики таково: использование в качестве сырья высокочистых, сверхтонких искусственно синтезированных или выбранных неорганических соединений, наличие точного химического состава, точной технологии производства и обработки, а также структурного проектирования, а также превосходных механических, акустических, оптических и термических свойств. характеристики. Керамика с электрическими, биологическими и другими свойствами представляет собой оксиды или неоксиды, состоящие из металлических элементов (Al, Zr, Ca и др.) и неметаллических элементов (O, C, Si, B и др.). Они состоят из ионных связей и ковалентных связей. Склеенные совместно склеенные керамические материалы.

Что касается химического состава, обычно учитываются два аспекта: высокая чистота и точное соотношение.

Что касается высокой чистоты. Наличие примесей иногда может серьезно повлиять на эксплуатационные характеристики продукции. Например, в оксиде алюминия высокой чистоты часто присутствуют такие примеси, как кремний, кальций, железо, натрий и калий. Наличие примесей железа сделает спеченный материал черным и темным; примеси натрия и калия будут влиять на электрические свойства материала, вызывая ухудшение его электрических свойств; а оставшиеся две примеси приведут к аномальному росту зерен материала в процессе спекания. В случае прозрачной керамики влияние примесей еще сильнее. Наличие примесей в керамическом порошке прямо заявит о «слепоте» прозрачной керамики. Это связано с тем, что примеси, как вторая фаза, сильно отличаются от оптических свойств материала керамического корпуса, что часто приводит к тому, что центры рассеяния и поглощения значительно снижают светопропускание керамики. В нитридной керамике, такой как нитрид кремния и нитрид алюминия, наличие примесей кислорода может привести к снижению теплопроводности.

По соотношению. В рецептурах производства керамики в большинстве случаев нет необходимости в одном компоненте чрезвычайно «высокой чистоты», но часто добавляются некоторые вспомогательные материалы, такие как добавки для спекания. В этом случае точное дозирование является самым основным требованием, поскольку различный химический состав и содержание оказывают решающее влияние на характеристики продукта.

Фазовый состав

Как правило, порошок должен иметь ту же физическую фазу, что и керамическое изделие, насколько это возможно, и не ожидается, что фазовый переход произойдет в процессе спекания. Хотя иногда фазовый переход действительно может способствовать уплотнению керамики, в большинстве случаев возникновение фазового перехода не способствует спеканию керамики.

Размер частиц и морфология

Вообще говоря, чем мельче частицы, тем лучше. Потому что, согласно существующей теории спекания, скорость плотности тела обратно пропорциональна размеру порошка (или его размеру в определенной степени). Чем мельче частицы, тем больше способствует спеканию. Например, благодаря своей высокой удельной поверхности ультрадисперсный порошок нитрида алюминия увеличит движущую силу спекания во время процесса спекания и ускорит процесс спекания.

Лучшая текучесть керамического порошка правильной формы окажет положительное влияние на последующее формование и спекание. Процесс грануляции заключается в том, чтобы позволить порошку принять сферическую форму под действием связующего, что также косвенно показывает, что сферический керамический порошок играет положительную роль в повышении плотности керамики в процессах формования и спекания.

Единообразие

Однородность порошка легко упустить из виду, но на самом деле ее важность важнее предыдущих аспектов. Другими словами, выполнение предыдущих аспектов очень важно, чтобы увидеть его единообразие.

То же самое касается размера частиц. Мелкий размер частиц важен, но если средний размер частиц мелкий, а распределение неравномерное или очень широкое, это будет чрезвычайно вредно для спекания керамики. Поскольку частицы разного размера имеют разную скорость спекания, области с более крупными частицами вряд ли будут плотными. В то же время крупные частицы также могут стать зародышем аномального роста зерен. Наконец, керамика не только требует уплотнения при более высокой температуре, но и имеет неровную микроструктуру, что серьезно влияет на ее характеристики.

by ALPA

Трудности обработки прозрачной керамики

Как высокотехнологичный материал прозрачная керамика имеет широкие перспективы применения в области оптики, электроники, аэрокосмической и других областях. Однако в процессе приготовления прозрачной керамики существует множество сложностей, которые выражаются в основном в следующих аспектах:

1. Высокотемпературная плавка. Приготовление прозрачной керамики требует плавки сырья в прозрачную стеклянную фазу при высоких температурах, обычно до 1700°C или выше. В этом процессе необходимо контролировать температуру и время плавления, чтобы избежать образования примесей и кристаллизации, обеспечивая при этом однородность и прозрачность стеклофазы.

2. Удаление пузырьков. В процессе приготовления прозрачной керамики образование пузырьков является распространенной проблемой. Эти пузырьки могут образовывать дефекты внутри керамики, влияя на ее оптические свойства и механическую прочность. Для удаления пузырьков необходимы специальные процессы и оборудование для дегазации, такие как вакуумная дегазация, защита инертным газом и т. д. В процессе приготовления прозрачной керамики удаление пузырьков воздуха является ключевым этапом.

3. Точно контролируйте состав. Состав прозрачной керамики оказывает важное влияние на ее оптические и механические свойства. Чтобы приготовить высококачественную прозрачную керамику, необходимо точно контролировать соотношение ингредиентов и чистоту сырья, чтобы они оставались постоянными на протяжении всего процесса приготовления.

4. Температура спекания. Температура спекания прозрачной керамики имеет решающее значение для ее уплотнения и оптических свойств. Если температура слишком высокая, керамика будет кристаллизоваться или выделять другие примеси. Если температура слишком низкая, спекание будет неполным или плотность будет недостаточной.

5. Точность размеров: прозрачная керамика должна поддерживать высокую точность размеров в процессе подготовки, чтобы гарантировать ее оптические и механические свойства. Это требует точного контроля процесса подготовки, такого как проектирование и обработка формы, давление формования и т. д. В то же время необходимо контролировать степень усадки керамики в процессе спекания, чтобы обеспечить точность размеров конечного продукта.
Размер частиц сырья: Размер частиц сырья для прозрачной керамики напрямую влияет на точность ее размеров. Если гранулометрический состав сырья неравномерен, размер керамических изделий будет нестабильным. Поэтому сырье с однородным гранулометрическим составом и подходящим размером частиц следует выбирать во время производства и строго проверять.

Процесс формования. Процесс формования является ключевым звеном, влияющим на точность размеров прозрачной керамики. Различные методы формования (например, литье под давлением, экструзия, затирка и т. д.) по-разному влияют на точность размеров. При выборе процесса формования следует сделать разумный выбор, исходя из формы изделия, требований к точности размеров и размера производственной партии.

Система обжига: Обжиг — важная часть производства прозрачной керамики. Подходящая система обжига имеет решающее значение для повышения точности размеров прозрачной керамики. Температурная кривая, время обжига, атмосфера обжига и другие факторы влияют на точность размеров прозрачной керамики. Во время производства разумная система обжига должна быть сформулирована на основе фактической ситуации, а процесс обжига должен контролироваться в режиме реального времени, чтобы обеспечить стабильную работу системы обжига.

Оборудование и инструменты. Точность производственного оборудования и инструментов также влияет на точность размеров прозрачной керамики. Например, точность форм, режущего инструмента и т. д. напрямую влияет на размер керамических изделий.

Проверка и контроль качества. Чтобы обеспечить точность размеров прозрачной керамики, в процессе производства должна быть создана полная система проверки и контроля качества.

6. Скорость охлаждения. В процессе приготовления прозрачной керамики скорость охлаждения оказывает важное влияние на ее внутреннюю структуру. Слишком быстрое охлаждение может вызвать внутренние напряжения или трещины, а слишком медленное охлаждение может вызвать кристаллизацию или появление других примесей.

Процесс приготовления прозрачной керамики сопряжен с множеством трудностей, и необходимо всесторонне учитывать множество аспектов, таких как сырье, процессы, оборудование и среда подготовки. Только благодаря постоянным технологическим инновациям и накоплению практического опыта можно получить высококачественные прозрачные керамические материалы.

by ALPA

Инновационное применение карбидокремниевой керамики и технологии 3D-печати

К керамическим компонентам полупроводникового оборудования предъявляются высокие требования с точки зрения чистоты материала, точности размеров, механических свойств, тепловых свойств и электрических свойств. Карбидокремниевая керамика представляет собой тип материала, который зарекомендовал себя на рынке и имеет отличные характеристики для компонентов полупроводникового оборудования. Широко применяется в керамических манипуляторах (жесткость, износостойкость), хрустальных лодочках (чистота, высокотемпературные механические свойства), холодных пластинах (теплопроводность, жесткость). ), верстак (точность размеров, стабильность исполнения) и другие компоненты имеют важные применения.

Однако из-за требований рынка к большим размерам, сложной структуре, короткому производственному циклу, высокой стабильности и низкой стоимости традиционный процесс производства керамики из карбида кремния столкнулся с узкими местами. Используйте технологию аддитивного производства, чтобы совершить прорыв в технологии производства керамических компонентов для полупроводникового оборудования из карбидокремниевой керамики.

Керамические компоненты полупроводникового оборудования, напечатанные на 3D-принтере, в соответствии с требованиями различного размера, формы и назначения, обрабатываются посредством 3D-печати, реакционного спекания и отделки для получения высокой чистоты, качества при высоких температурах, высокой теплопроводности, устойчивости к высоким температурам, трения и износостойкости. свойства Отличные продукты, которые могут удовлетворить потребности многих сценариев применения керамических компонентов в полупроводниковом оборудовании. Эта серия продуктов имеет короткий производственный цикл, стандартизирована и производится серийно, а также может обеспечить дифференцированный структурный дизайн, который больше подходит для эффективного и высококачественного производства в полупроводниковой промышленности.

С помощью технологии 3D-печати мы можем проектировать и производить керамические детали из карбида кремния высокой чистоты, высокой температурной стабильности, высокой теплопроводности, высокой термостойкости и превосходной износостойкости в соответствии с различными размерами, формой и функциональными требованиями. Эти компоненты не только отвечают потребностям различных применений, но также имеют короткие производственные циклы, стандартизированы, могут производиться серийно, могут реализовывать дифференцированную структурную конструкцию и больше подходят для эффективных и высококачественных производственных нужд различных отраслей промышленности.

Кроме того, на основе технологии PEP (Powder Extrusion Printing) мы можем производить керамические и металлические изделия сложной структуры методом «3D-печать + порошковая металлургия». Эти продукты имеют стабильные и отличные характеристики, что позволяет эффективно сократить производственный цикл и себестоимость продукции.

Космическое зеркало представляет собой крупногабаритный, легкий комплексный структурный компонент из карбидокремниевой керамики интегрированной конструкции, почти сетчатой формы, изготовленный методом Sublimation 3D на основе процесса PEP. Плотность может достигать 99%, а механические свойства стабильны. Он эффективно способствовал развитию спутников дистанционного зондирования Земли и строительству космической инфраструктуры, что может значительно снизить затраты и сократить цикл НИОКР и производства. Существует огромное рыночное пространство для спутников дистанционного зондирования, которые являются наиболее быстрорастущими в коммерческой аэрокосмической сфере.

by ALPA

Керамический материал из карбида кремния

Керамический материал из карбида кремния. С развитием науки и техники, особенно с быстрым развитием энергетических и космических технологий, часто требуется, чтобы материалы имели превосходные свойства, такие как устойчивость к высоким температурам, коррозионная стойкость и износостойкость, чтобы их можно было использовать в суровых рабочих условиях. . Специальные керамические материалы стали передовыми благодаря своим превосходным свойствам, таким как сильная стойкость к окислению, хорошая износостойкость, высокая твердость, хорошая термическая стабильность, высокая прочность при высоких температурах, небольшой коэффициент теплового расширения, высокая теплопроводность и устойчивость к тепловому удару. и химическая коррозия. Важная часть науки, которая ценится во всем мире.

Керамика из карбида кремния — новый материал, который начал развиваться только в последние двадцать лет. Однако благодаря своей исключительно высокой прочности, высокой твердости, коррозионной стойкости и устойчивости к высоким температурам он был быстро разработан и использован в нефтехимической и металлургической промышленности. Машиностроение, аэрокосмическая промышленность, микроэлектроника, автомобилестроение, сталелитейная промышленность и другие области все чаще демонстрируют преимущества, с которыми не может сравниться другая специальная керамика.

Быстрое развитие современной национальной обороны, атомной энергетики и космических технологий, а также автомобильной промышленности и морской техники предъявляет все более высокие требования к таким материалам, как футеровки камер сгорания ракет, лопатки авиационных турбинных двигателей, конструктивные элементы ядерных реакторов, высокопрочные материалы. скоростные пневматические подшипники и детали механического уплотнения. Необходимо разработать множество новых высокоэффективных конструкционных материалов.

Керамика из карбида кремния (SiC) обладает превосходными свойствами, такими как высокая жаропрочность, сильная стойкость к окислению, хорошая износостойкость, хорошая термическая стабильность, небольшой коэффициент теплового расширения, высокая теплопроводность, высокая твердость и устойчивость к тепловому удару и химической коррозии. Поэтому он проявил свои таланты во многих областях и все больше ценится людьми.

Например,
Керамика SiC широко используется в различных коррозионностойких емкостях и трубах в нефтехимической промышленности;

Он успешно используется в качестве различных подшипников, режущих инструментов и компонентов механических уплотнений в машиностроении;

Он также считается наиболее перспективным материалом-кандидатом в аэрокосмической и автомобильной промышленности для будущего производства газовых турбин, сопел ракет и компонентов двигателей.

Керамические материалы из карбида кремния обладают превосходными свойствами, такими как высокая жаропрочность, высокая стойкость к высокотемпературному окислению, хорошая износостойкость, хорошая термическая стабильность, небольшой коэффициент теплового расширения, высокая теплопроводность, высокая твердость, стойкость к термическому удару и стойкость к химической коррозии. Он все более широко используется в автомобилях, механической и химической промышленности, охране окружающей среды, космических технологиях, информационной электронике, энергетике и других областях. Он стал незаменимой конструкционной керамикой с отличными характеристиками во многих отраслях промышленности.

Основные области применения керамики SiC

(1)Абразивные материалы (2) Огнеупорные материалы (3)Раскислитель (4)Военный аспект (5) Электротехника и электрики (6) Износостойкие и высокотемпературные детали (7) Применение карбидокремниевой керамики при получении новых энергетических материалов (8) Предпочтительный материал для прецизионных керамических компонентов, используемых в фотолитографических машинах (9) Применение керамики из карбида кремния для фильтрации.

by ALPA

7 категорий оборудования сухой классификации и принципы их работы

Компоновочный чертеж системы воздушного классификатора

Функция классификации заключается в контроле за ходом процесса дробления и размером частиц конечного продукта. Сухая классификация — это классификация, осуществляемая с использованием газа (обычно воздуха) в качестве среды. Его используют в маловодных и засушливых районах, а также когда технологический процесс не допускает присутствия воды. , сухая сортировка является единственным вариантом. В регионах с сильными холодами применение сухой сортировки также не затрагивается. Сухая классификация экономит много воды и устраняет проблему последующего обезвоживания при мокрой классификации. Это эффективный энергосберегающий метод классификации.
Обычное оборудование для сухой классификации включает в себя воздушный классификатор с двойной крыльчаткой, вихревой классификатор O-Sepa, циклонный сепаратор, турбинный классификатор, классификатор гравитационного осаждения, инерционный классификатор и струйный классификатор.

1. Воздушный классификатор с двойной крыльчаткой.

Воздушный классификатор с двойной крыльчаткой использует для классификации принципы гравитационного и центробежного осаждения, а размер частиц продукта может достигать -40 мкм.

2. Вихретоковый классификатор типа O-Sepa.
Основная конструкция машины включает в себя разбрасывающую пластину, рабочее колесо, канал первичного воздуха, канал вторичного воздуха, канал третичного воздуха, направляющие лопатки, кожух и т. д.

3. Циклонный сепаратор

Циклонный сепаратор представляет собой типичное оборудование для сухого центробежного осаждения и классификации. Его основной корпус состоит из верхнего цилиндра и нижнего усеченного конуса. В верхней части цилиндра по центральной оси сверху вниз вставлена стержневая трубка, а в нижней части усеченного конуса имеется выход для грубого продукта. Подаваемый материал поступает по касательной из верхней части цилиндра рядом с внешней окружностью вместе с потоком воздуха и ограничивается формой классификационной камеры, образуя вихревое движение. Частицы материала создают радиальное центробежное седиментационное движение в потоке воздуха. Крупные частицы центробежно оседают с большей скоростью, приближаются к стенке цилиндра, а затем скользят вдоль стенки цилиндра и выгружаются снизу. Мелкие частицы имеют низкую скорость центробежного осаждения, подвешиваются близко к оси, а затем с потоком воздуха попадают в стержневую трубку и выбрасываются вверх. Существует множество улучшенных продуктов для практического применения, позволяющих адаптироваться к различным требованиям сортировки и добиться более высоких результатов сортировки. Классификационный размер частиц циклонного сепаратора связан с его характеристиками (диаметром цилиндра). Чем меньше спецификация, тем мельче классифицируемый размер частиц.

4. Классификатор турбин.
Турбинный классификатор в настоящее время является одним из наиболее широко используемых устройств сухой сверхтонкой классификации. Он использует принцип классификации центробежного осаждения. Его основным рабочим элементом является турбина (сортировочное колесо), оснащенная множеством лопастей, образующих радиальный зазор.

5. Классификационное оборудование для сухой гравитационной седиментации.
Основное оборудование для классификации сухого гравитационного седиментации включает в себя гравитационные классификаторы с горизонтальным потоком, вертикальным потоком, гравитационные классификаторы с меандрирующим потоком и т. Д., Все из которых используются на сверхтонкой стадии.

6. Оборудование для сухой инерционной классификации.
Основное оборудование сухой инерционной классификации включает в себя линейные, изогнутые, жалюзи и инерционные классификаторы типа К с размером частиц в точке отсечки от 0,5 до 50 мкм.

7. Струйный классификатор
Джет-классификатор — это оборудование для сухой сверхтонкой классификации, в котором используются струйные технологии, принцип инерции и эффект Коанда. Для подачи материалов используется струйная технология, которая позволяет частицам сырья приобретать необходимую скорость на входе, а потоку воздуха лучше создавать эффект Коанда. Эффект Коанда возникает, когда между жидкостью (жидкостью или газом) и поверхностью объекта, через который она протекает, возникает поверхностное трение, вызывающее замедление жидкости. Пока кривизна поверхности объекта не слишком велика, согласно принципу Бернулли в механике жидкости, замедление скорости потока приведет к адсорбции жидкости на поверхности объекта.

by ALPA

Пять распространенных типов методов модификации каолиновой глины

В процессе применения каолина модификация является важным методом глубокой обработки. Он основан на активных группах каолина (в том числе алюминиево-спиртовых группах, силанольных функциональных группах и т. д.) и изменяет технологические характеристики каолина механическими, физическими и химическими методами. , для удовлетворения требований применения в производстве в различных областях и отраслях.

1. Термическая модификация

Термическая модификация в основном удаляет часть или весь -OH с поверхности каолина посредством высокотемпературного прокаливания, тем самым изменяя свойства поверхности каолина и придавая ему более высокую белизну, лучшую изоляцию и термическую стабильность. Применение его в качестве наполнителя для покрытий, резины, пластмасс и красок может улучшить характеристики соответствующих продуктов.

2. Кислотно-щелочная модификация

Кислотная модификация означает, что во время процесса прокаливания каолина химическое окружение Al в процессе фазового перехода меняется, в результате чего Al в нем обладает кислотной реакционной способностью. Щелочная модификация означает, что в процессе прокаливания каолина химическое окружение Si меняется в процессе фазового перехода. SiO2 в каолине прокаливается при высокой температуре для его активации, так что активированный кремний в каолине вступает в реакцию со щелочными веществами для достижения цели модификации.

После кислотно-основной модификации размер пор каолина увеличивается, распределение пор становится более концентрированным, а удельная площадь поверхности значительно увеличивается. Использование кислотно-щелочного модифицированного каолина в качестве наполнителя может улучшить герметичность композиционных материалов.

3. Модификация поверхности

Модификация поверхности относится к процессу нанесения покрытия некоторыми органическими или неорганическими веществами на поверхность частиц каолина посредством физической или химической адсорбции, тем самым модифицируя каолин. В настоящее время это наиболее важный метод модификации каолина. Обычно используемые модификаторы поверхности в основном включают силановый связующий агент, силикон (масло) или силиконовую смолу, поверхностно-активные вещества и органические кислоты.

Силановый связующий агент является наиболее часто используемым и эффективным модификатором поверхности каолиновых наполнителей. Процесс лечения относительно прост. Обычно порошок каолина и приготовленный силановый связующий агент добавляются в машину для модификации для обработки поверхностного покрытия. Процесс можно проводить непрерывно или периодически.

После модификации поверхности каолин обладает хорошей гидрофобностью и липофильностью, лучшей дисперсией в полимерной матрице, меньшей вероятностью агломерации и лучшей совместимостью с полимером. Каолин с поверхностным покрытием используется в качестве наполнителя для наполнения пластмасс, резины и других полимеров с целью улучшения механических свойств и газобарьерных свойств пластмасс и резиновых композитов.

4. Интеркаляционная модификация

Благодаря своей особой структуре каолин имеет водородные связи между слоями и сильные ковалентные связи внутри слоев, а две стороны слоев представляют собой соответственно атомный слой кремний-кислородного тетраэдра и гидроксильный слой алюминиево-кислородного октаэдра, поэтому есть только несколько высокополярных. В слои каолина могут быть внедрены только вещества с малой молекулярной массой, такие как ДМСО, формамид (ФА), ацетат калия, гидразин и др. Другим органическим макромолекулам для проникновения в слои каолина требуется две и более интеркаляций. Более того, последний необходимо ввести в слой каолина путем смещения или увлечения предшественника.

Технология интеркаляционной модификации — это технология модификации поверхности каолина, которая широко используется при получении наноразмерного каолина. После интеркаляции расстояние между слоями каолина увеличивается. После интеркаляции и отслаивания размер частиц каолина становится меньше, а удельная площадь поверхности больше. Использование каолина, который сначала интеркалируется, а затем отделяется, в качестве наполнителя для улучшения воздухонепроницаемости композиционных материалов в настоящее время является важным методом улучшения воздухонепроницаемости композиционных материалов.

5. Механохимическая модификация.

Метод механохимической модификации по существу использует механическую энергию для активации частиц и модификаторов поверхности для достижения цели преобразования механической энергии в химическую энергию. Этого можно добиться за счет сильного механического перемешивания, ударов, растирания и т.п. или с помощью внешней механической силы. Поверхность частиц порошка покрыта слоем более мелких или функциональных частиц порошка. В методе механо-химической модификации используются разные машины и процессы модификации, поэтому эффекты модификации порошка также различны.

by ALPA