Refrakter hammaddelerin öğütülmesi
Kırma, refrakter endüstrisinde önemli bir süreçtir. Fabrikaya teslim edilen hammaddeler, çoğu 25 mm’nin üzerinde bloklar olmak üzere, tozdan yaklaşık 350 mm’ye kadar değişmektedir. Fabrikadaki kırma işlemi ve hammadde seçimi, ürünün özelliklerine doğrudan etki eden yüksek kaliteli ürünlerin üretilmesinin anahtarıdır. Ayrıca maliyet muhasebesi açısından kırma ve kırma ekipmanlarının tükettiği güç büyük bir orana sahiptir. Enerjiden tasarruf etmek ve maliyetleri düşürmek için kırma işlemine dikkat edilmelidir.
Kırma işleminin özü, aşağıdaki faktörlerle ilgilidir, yani malzemenin yüzey parçacıklarının yüzey geriliminin aşılması ve malzemenin iç parçacıkları arasındaki Coulomb çekiminin üstesinden gelinmesidir. Silikat fiziksel ve kimyasal dispersiyon sisteminin temel konseptinden yola çıkarak, ezilmiş malzemenin parçacıklarının ilk ezildiklerinde hala çok büyük olduğunu, dolayısıyla parçacıkların yüzey ve yüzey enerjilerinin küçük olduğunu görmek zor değildir. , Malzemeyi 1μm (mikron) altında ezmek zordur, parçacık ne kadar küçükse, yüzey enerjisi o kadar yüksektir, bu nedenle ince kırma sırasında yüzey enerjisinin üstesinden gelmek için daha fazla enerji tüketilecektir. Ayrıca ince öğütme sırasında parçacıkların ısıl hareketinin hızlanması nedeniyle parçacıkların çarpışma olasılığı artar, birleşme ve pıhtılaşma da meydana gelebilir. Bu nedenle kırma işleminin doğru organize edilmesi, nihai ürünün dağılma derecesine göre kırma yöntemi ve ekipmanlarının seçilmesi gerekmektedir.
Kırma amacı:
(1) Kırma, zenginleştirme sürecinde önemli bir işlem halkasıdır. İki veya daha fazla farklı mineralin bir araya geldiği ham cevherden aynı bileşenin taneciklerini ayırıp zenginleştirirken, türe göre ayırt etmek için önce ham cevherin ezilmesi gerekir.
(2) Çeşitli fazlar arasındaki etkileşimi desteklemek veya katı parçacıkları sıvıya eşit şekilde dağıtmak için, örneğin çamur hazırlayın.
(3) Proses gereksinimlerine göre çeşitli parçacık boyutları hazırlayın. Kafes kusurlarını ve malzemenin spesifik yüzeyini artırın, fiziksel ve kimyasal reaksiyonları hızlandırın ve sinterlemeyi teşvik edin.
Ezme yöntemleri kabaca şu dört türe ayrılabilir: ekstrüzyon, darbe, öğütme ve bölme. Çeşitli kırma makinelerinin işlevi, yukarıdaki yöntemlerin bir kombinasyonudur.
Kırma, kuru kırma ve yaş kırma olarak ikiye ayrılır. Yaş kırma daha çok seramik veya özel refrakter malzemelerin üretiminde kullanılmaktadır. Kuru kırma ile karşılaştırıldığında, aşağıdaki avantajlara sahiptir:
(1) Ezme oranı büyüktür ve ezilmiş malzemenin parçacık boyutu küçüktür;
(2) Ezme verimliliği yüksektir ve kuru kırma sırasında “toz duvarı” olgusunun oluşması kolay değildir (ancak ezilmiş ürünün parçacık boyutu 0,01 mm’den az olduğunda, toz agregasyonu da meydana gelir);
(3) Ekipman ve taşlama gövdesinin sürtünme kaybı küçüktür;
(4) Uygar üretim ve proses otomasyonu için elverişli olan iyi toz önleme.
Ayrıca, kırma ortamına göre sınıflandırılan, düşük sıcaklıkta kırma, kuru kırma ve ezilmiş malzemelerin darbe ve sürtünmesine dayalı kendi kendine kırma vardır.
Hammaddeleri kırarken, malzemenin hacim yoğunluğu ve mukavemet indeksi, kırma ekipmanı seçimi ve kırma verimliliğinin analizi için büyük önem taşır.