Oral Katı Dozaj Prosesinde API’nin Öğütülmesi
Oral katı dozaj formlarının üretim sürecinde, toplu ilaç kırma genellikle son derece kritik bir ünite işlemidir. Bir yandan API’nin parçacık boyutu ilaç emilimini etkileyebilir. Az çözünen oral katı preparasyonlar için, ham maddenin parçacık boyutu ne kadar küçük olursa, çözünme o kadar hızlı olur ve ilacın biyoyararlanımı da geliştirilebilir. Ayrıca API’nin parçacık boyutu, tozun akışkanlığı, karıştırma işlemi ve tozun tabakalaşması üzerinde önemli bir etkiye sahiptir ve bu faktörler, üretim sürecinin stabilitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Sentez sürecinde, oral katı dozaj formları için ham maddeler sıklıkla kristalizasyon yoluyla elde edilir. Kristalizasyon prosesinin kontrol edilmesiyle hammadde ilacın partikül boyutu belli bir dereceye kadar kontrol edilebilmektedir. Ancak çoğu durumda kristalleştirme yoluyla elde edilen API’nin parçacık boyutu ve parçacık boyutu dağılımı çoğu zaman preparatın ihtiyaçlarını karşılayamaz. Bu nedenle, preparat üretimi sırasında API’nin daha fazla işlenmesi, yani parçacık boyutunun hedef aralık dahilinde kontrol edilmesi için API’nin ezilmesi gereklidir.
Genel olarak öğütme yöntemleri, öğütme sırasında dağılan farklı ortamlara göre kuru ve ıslak yöntemlere ayrılabilir. Islak yöntem API’yi toz haline getirmek için sıvı bir ortamda dağıtmaktır; kuru yöntem ise API’yi bir gaz (hava, nitrojen vb.) içinde toz haline getirmektir. Kuru yöntem çoğunlukla katı preparasyonların hammaddelerini kırmak için kullanılır.
Çekiçli değirmenin kırma prensibi esas olarak ham ilaç parçacıklarını yüksek hızlı dönen çekiçler/çekiçler aracılığıyla sürekli olarak dövmektir ve parçacıklar ayrıca kırma boşluğuyla veya parçacıklar arasında çarpışır. Bu işlemler parçacık boyutunu etkili bir şekilde azaltabilir. Parçacık boyutu seçilen elek deliklerinden geçebilecek kadar küçük olduğunda kırma odasından boşaltılacaktır. Çekiçli değirmen büyük bir üretim kapasitesine ve düşük enerji tüketimine sahiptir ve kırılgan ilaçları kırmak için daha uygundur. Bazı viskoz malzemeler, mekanik dayak yoluyla parçacık kırılmasına yatkın değildir ve çekiçle kırmaya uygun değildir. Ancak malzemelerin kırılganlığını arttırmak ve ezilme kolaylığını arttırmak için malzemeler soğutulabilir. Ayrıca çekiçle kırma ciddi ısı ürettiğinden malzemenin stabilitesine dikkat edilmelidir. Erime noktası 100°C’nin altında olan bileşikler çekiçle kırma gibi mekanik kırma yöntemlerine uygun değildir. Çekiçli değirmenler genellikle 10 µm’nin üzerindeki partikül boyutlarının kırılması için uygundur. Çekiçli değirmenin kırma etkisiyle ilgili faktörler genellikle çekiç bıçağının şekli ve montaj yöntemini, dönüş hızını ve ilerleme hızını vb. içerir.
Spiral jet pulverizatörü, nispeten basit mekanik yapıya ve kırma işlemine sahip, nispeten yaygın bir hava akışlı pulverizatördür. Basınçlı hava akışı, besleme nozulu aracılığıyla malzemeleri belirli bir hızla kırma odasına getirir. Halka şeklindeki kırma odasının etrafındaki aynı düzlemde, hava akışını 300 ~ 500 metre/saniyeye kadar bir hızla kırma odasına püskürten, bir girdap hava akışı oluşturan ve kırma odasına giren parçacıkların yüksek hızda hareket etmesine neden olan birkaç nozül vardır. Hava akışı ve parçacıklar ve diğer parçacıklar veya kırma odası ile hız. Gövde şiddetli çarpışma ve sürtünme nedeniyle parçalandı. Kırma işlemi esas olarak parçacıklar arasındaki çarpışmayı ve ardından parçacıklar ile kırma boşluğu arasındaki çarpışmayı içerir. Parçacıkların hava akışındaki dairesel hareketi belirli bir merkezkaç kuvveti oluşturacaktır. Ezme ilerledikçe parçacık boyutu ve kütlesi azalır ve alınan merkezkaç kuvveti giderek küçülür. Merkezkaç kuvveti yeterince küçük olduğunda, kırma odasından boşaltılan hava akışı, parçacıkları girdap hava akışının merkezine getirecek ve ardından kırma işlemini tamamlamak için hava akışıyla birlikte kırma odasından boşaltılacaktır. Bu girdaplı hava akışı, kırma ve sınıflandırma işlemlerinin aynı anda gerçekleştirilmesine olanak tanır ve bu da, daha dar parçacık boyutu dağılımına sahip bir nihai ürünün elde edilmesi açısından faydalıdır.