Ultra ince uçucu kül tozunun çimento özelliklerine etkisi
Uçucu kül, kömür yakıtlı enerji santrallerinin yanma işlemi sırasında üretilen küçük bir parçacıktır. Esas olarak cam, mineraller ve karbondan oluşur. Ultra ince toz, parçacık boyutu 0,1 mm'den küçük olan toz parçacıklarını ifade eder. Çimento üretiminde, ultra ince uçucu kül tozu, çimentonun performansını artırmak için yardımcı çimentolama malzemesi olarak kullanılabilir.
Ultra ince uçucu kül tozunun çimento özelliklerine etkisi
1. Çimento mukavemetini artırın
Ultra ince uçucu kül tozu, çimentonun mukavemetini önemli ölçüde artırabilir. Bunun nedeni, ultra ince uçucu kül tozunun yüksek aktiviteye sahip olması ve çimentodaki hidratasyon ürünleriyle reaksiyona girerek daha yoğun bir yapı oluşturabilmesi ve böylece çimentonun mukavemetini arttırabilmesidir. Ek olarak, uçucu kül ultra ince tozu aynı zamanda çimentonun gözeneklerini doldurabilir, çatlak oluşumunu azaltabilir ve çimentonun mukavemetini daha da arttırabilir.
2. Çimento akışkanlığını artırın
Uçucu kül ultra ince tozu iyi akış özelliklerine sahiptir ve çimentonun akışkanlığını artırabilir. Çimentoya uygun miktarda ultra ince uçucu kül tozu eklenmesi, karışımın viskozitesini azaltabilir ve akışkanlığını iyileştirerek inşaatı daha kolay ve hızlı hale getirebilir.
3. Çimento hidratasyon ısısını azaltın
Ultra ince uçucu kül tozu, çimentonun hidratasyon ısısını azaltabilir. Bunun nedeni, ultra ince uçucu kül tozunun çimentodaki minerallerle reaksiyona girerek düşük kalorili bileşikler oluşturabilmesi ve böylece çimentonun hidratasyon ısısını azaltabilmesidir. Bu, büyük hacimli betonun inşası için büyük önem taşır ve sıcaklık çatlaklarının oluşumunu azaltabilir.
4. Çimento geçirimsizliğini iyileştirin
Uçucu kül ultra ince tozu, çimentonun geçirimsizliğini artırabilir. Bunun nedeni, ultra ince uçucu kül tozunun çimentodaki minerallerle reaksiyona girerek daha yoğun bir yapı oluşturabilmesi, gözenek oluşumunu azaltabilmesi ve böylece çimentonun geçirimsizliğini arttırabilmesidir. Bu, bodrum katları gibi su yalıtımı gerektiren projeler için büyük önem taşımaktadır.
Uçucu kül ultra ince tozu, kullanım değeri yüksek endüstriyel bir atıktır ve çimento üretiminde önemli bir rol oynayabilir. Uygun miktarda ultra ince uçucu kül tozu eklenerek çimentonun özellikleri iyileştirilebilir, mukavemeti, akışkanlığı, geçirimsizliği ve dayanıklılığı arttırılabilir. Aynı zamanda, ultra ince uçucu kül tozunun uygulanması, sürdürülebilir kalkınmanın gerekliliklerini karşılayarak çimento üretim maliyetlerini ve çevre kirliliğini de azaltabilir.
Kimya endüstrisindeki geleneksel tozların özellikleri
Talk tozunun özellikleri
Ana bileşeni hidratlı magnezyum silikat olan talk pudrası, beyaz veya kirli beyaz, ince kum içermeyen bir tozdur. Kayganlık, yangına dayanıklılık, asit direnci, yalıtım, yüksek erime noktası ve kimyasal eylemsizlik gibi mükemmel fiziksel ve kimyasal özelliklere sahiptir.
Kaolin kilinin özellikleri
Dolomit olarak da bilinen kaolin, esas olarak kaolinit ailesinden kil minerallerinden oluşan, kil ve kil kayasını oluşturan metalik olmayan bir mineraldir.
Kimyasal özellikler açısından kaolin, mükemmel elektriksel yalıtım özelliklerine, iyi asit çözünürlük direncine, çok düşük katyon değişim kapasitesine, yüksek refrakterliğe ve diğer fiziksel ve kimyasal özelliklere sahiptir.
Mika tozunun özellikleri
Mika tozu, ana bileşenleri silika ve alüminyum oksit olan metalik olmayan bir mineraldir.
Kimyasal özellikler açısından mika tozu, iyi asit ve alkali korozyon direnci, yüksek sıcaklık dayanımı ve diğer özellikleri gösterir. Ayrıca özel işlemlerle işlenen plastik mika tozu, yüksek çap-kalınlık oranı, yüksek sıcaklık dayanımı, asit ve alkali direnci ve aşınma direnci özelliklerine sahiptir. Doğal fonksiyonel toz dolgu malzemesidir.
Silika tozunun özellikleri
Mikrosilika tozu, parçacık boyutu genellikle 1 mikrondan küçük olan ince granüler bir katı malzemedir. Doğal mikrokristalin kuvarstan (a-kuvars) oluşan yeni fonksiyonel bir mineral hammaddesidir. Esas olarak beyaz veya kirli beyazdır.
Mikrosilika tozu bir dizi mükemmel özelliğe sahiptir: düşük termal genleşme katsayısı, mükemmel dielektrik özellikler, yüksek termal iletkenlik ve iyi süspansiyon performansı.
Alüminyum hidroksitin özellikleri
Kimya endüstrisinde alüminyum hidroksit esas olarak alev geciktirici olarak kullanılır. Alev geciktirici olmasının yanı sıra dumanı, damlamayı ve zehirli gazları da önler. Bu nedenle elektronik, kimya, kablo, plastik, kauçuk ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle ultra ince alüminyum hidroksit, alev geciktirme, duman bastırma, doldurma ve çevre koruma gibi çoklu işlevleri nedeniyle en yaygın olarak kullanılan ve yaygın olarak kullanılan düşük dumanlı, halojen içermeyen malzeme haline geldi.
Alüminanın özellikleri
Al2O3 kimyasal formülüne sahip alüminyum oksit inorganik bir maddedir. Sertliği yüksek ve erime noktası 2054°C kadar yüksek olan bir bileşiktir. Tipik bir iyonik kristaldir ve yüksek sıcaklıklarda iyonlaşabilir.
Kimyasal olarak alümina, 9'a kadar Mohs sertliğine sahip oldukça sert bir malzemedir, bu da onun birçok uygulamada aşınmaya ve korozyona dayanıklı bir malzeme olarak yaygın şekilde kullanılmasını sağlar. Alümina iyi bir ısı iletkenliğine sahiptir ve yüksek saflık gereksinimleri olan Al2O3 genellikle kimyasal yöntemlerle hazırlanır.
Endüstriyel uygulamalar açısından alüminyum oksit, yüksek sertliği, aşınma direnci ve korozyon direnci nedeniyle malzeme endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Baryum sülfatın özellikleri
Baryum sülfat, stabil kimyasal özelliklere sahip ve su, asit, alkali veya organik çözücülerde çözünmeyen, renksiz ortorombik kristal veya beyaz amorf bir tozdur. Baryum sülfat, ana hammadde olarak baritten yapılır ve mineral işleme, mineral yıkama ve kırma gibi bir dizi işlemle işlenir.
Diatomitin özellikleri
Diyatomlu toprak, beyaz, kirli beyaz, gri ve açık gri kahverengi gibi renklere sahip, ince, gevşek, hafif ve gözenekli özelliklere sahip, doğal olarak oluşan inorganik bir mineraldir. Çok güçlü su emme ve geçirgenliğe sahiptir, bu nedenle boya, kaplama, kauçuk, plastik ve diğer endüstrilerde sıklıkla dolgu maddesi veya çökelmeyi önleyici madde olarak kullanılır.
Diatomit ayrıca iyi bir stabiliteye sahiptir ve ısı yalıtımı, öğütme, filtreleme, adsorpsiyon, antikoagülasyon, kalıptan çıkarma, doldurma, taşıyıcı vb. için önemli bir endüstriyel malzemedir.
Bentonit özellikleri
Bentonit, bentonit veya bentonit olarak da bilinen bentonit, ana mineral bileşeni montmorillonit olan metalik olmayan bir mineraldir.
Bentonitin rengi genellikle beyaz veya açık sarıdır ancak demir içeriğindeki değişiklikler nedeniyle açık gri veya açık yeşil de görünebilir.
Şeffaf tozun özellikleri
Şeffaf toz yeni bir fonksiyonel dolgu türüdür. Kompozit bir silikattır. Ana bileşeni, inorganik bir tuz olan magnezyum, alüminyum ve kalsiyum içeren kompozit silikattır. Özellikleri aşağıdaki gibidir:
1. Yüksek şeffaflık
2. İyi sertlik ve parlaklık
3. Düşük yağ emilimi
4. İyi çökme direnci ve kullanım sırasında daha az toz.
5. Ultra şeffaf ultra ince toz malzeme, hammadde seçimi-karıştırma-eritme-kaba öğütme-ince öğütme-derecelendirme işlemi yoluyla geliştirilmiştir.
Zirai ilaç uygulamaları için kuru ince öğütme
Pestisit üreticilerinin spesifik bileşenler ve dozaj formları geliştirmesinin nedeni, mahsullerin korunmaya ihtiyaç duyduğu durumlarda aktif maddeleri doğru zamanda ve doğru miktarda kullanarak mahsul büyümesine zarar veren faktörleri etkili bir şekilde azaltmaktır. Bu nedenle bir bitki koruyucu aslında farklı bileşenlerin bir karışımıdır. Bu bileşenler temel olarak üç ana kategoride özetlenebilir: formüldeki aktif bileşenler; kil, talk, kaolin veya silika gibi aktif maddeleri seyreltmek için kullanılan dolgu maddeleri; Formülün kalitesini artırmak için kullanılan yardımcı maddeler ve katkı maddeleri (stabilizatörler, Islatıcı maddeler, koruyucu maddeler, köpük giderici maddeler vb.).
Pestisit üretim sürecinde ilk adım besleme ve karıştırmadır; ikinci adım taşlamadır. Aşağıda gösterilen farklı tipteki öğütme ekipmanları aracılığıyla, karıştırılan malzeme parçacıkları, uygulama gereksinimlerini karşılayacak şekilde öğütülür ve hedef inceliğe dağıtılır. Öğütmeden sonra, büyük boyutlu parçacıkların olası varlığını önlemek için bir eleme işleminden geçirilir. Son olarak öğütme gerektirmeyen katkı veya dolgu maddelerini ekleyip tekrar dispersiyon ve karıştırma işlemini gerçekleştirin.
Pestisit partiküllerinin ultra ince partiküller olması ve dar partikül boyutu dağılımına sahip olmasının gerekli olmasının nedeni: Aktif madde partikülleri ne kadar ince olursa o kadar etkilidir, bu da aynı etkiyi elde etmek için daha küçük bir miktarın kullanılabileceği anlamına gelir. Bu güvenlik, çevre ve ekonomik nedenlerden dolayı faydalıdır: püskürtme alanındaki insanlar üzerindeki toksik etkilerin azaltılması; çevre kirliliğinin azaltılması; Formülasyondaki en pahalı aktif bileşenlerin kullanımını azaltarak pestisit üretim maliyetlerini azaltır ve kârı artırır.
Dar parçacık boyutu dağılımı, basitleştirilmiş bir pestisit uygulama prosedürünü kolaylaştırır: toz, mahsullere uygulanmadan önce suda dağıtılır. Parçacıklar ne kadar ince olursa süspansiyon o kadar stabil olur ve çalışma sırasında çökelme meydana gelmez. Pestisit püskürtme işlemi sırasında, büyük parçacıkların püskürtme sisteminin memelerini tıkaması sorunu etkili bir şekilde azaltılır.
Doğru değirmeni seçmek çok önemlidir ve ALPA, pestisit üreticisinin gerektirdiği incelik ve spesifikasyonlara bağlı olarak farklı kuru öğütme teknolojileri sunmaktadır.
Sınıflandırma fonksiyonlu darbeli taşlama makinesi CSM
Bu tip sınıflandırma değirmeni, tek bir sistemde hem öğütme hem de sınıflandırma işlevlerini gerçekleştirme olanağı sunar. CSM sınıflandırıcı, hassas darbe sınıflandırıcı ve kılavuz tekerlekli sınıflandırıcının birleşimidir. Biri taşlama diski ve diğeri tasnif çarkı için olmak üzere iki bağımsız motor sürücüsünü kullanan CSM, d97=9μm'den 200μm'ye kadar geniş bir nihai ürün inceliği aralığı elde etmek için tasnif çarkı hızını hassas bir şekilde ayarlayabilir. Sınıflandırıcı çarkının geometrisinden ve sınıflandırıcı çarkı ile makinenin üst kapağı arasındaki hava contasından yararlanılarak, öğütülen malzemenin parçacık boyutunun üst sınırının hassas kontrolü sağlanır ve böylece hassas sınıflandırma elde edilir.
Akışkan yataklı jet değirmen
Bu jet değirmen, çeşitli sertliklerdeki (yumuşaktan aşırı serte kadar) malzemelerin ultra ince öğütülmesi için uygundur. Öğütme alanında, parçacıklar yüksek hızlı hava akışıyla çarpılarak birbirleriyle öğütülür. İlave taşlama parçası yoktur. Dinamik sınıflandırıcı maksimum parçacık boyutunu kontrol eder. Öğütme odasındaki nozul çıkışındaki hava akış hızı 500 ila 600 m/s'ye ulaşabilir. Akışkan yatakta yüksek öğütme enerjisi ve darbe hızı üretilebildiği için 1 ila 5 μm D50 inceliğine ulaşmak mümkündür.
Bu tür yapısal özellikler nedeniyle, hava akışlı değirmenin çok çekici bir özelliği vardır: öğütme işlemi sırasında öğütme odasında herhangi bir sıcaklık artışı olmayacaktır. Bunun nedeni, parçacıklar birbiriyle çarpıştığında oluşan ısının, genişleyen sıkıştırılmış gaz tarafından üretilen soğutma olgusu ile dengelenmesi, böylece öğütme odasındaki sıcaklığın sabit kalması ve aktif malzeme moleküllerinin tahrip edilmemesidir.
Günümüzde pestisit üretiminin stratejik önemi giderek artıyor. Hem ürünlerin üretimi hem de tarımsal ürünlerde kullanımı sırasında çevresel kısıtlamalara daha fazla önem verilmesi için yeniden değerlendirme yapılması gerekmektedir. Ancak dünya nüfusunun ihtiyaçlarının karşılanması hala büyük bir zorluktur. Kimya mühendisliğinin rolü pestisitleri mümkün olan en iyi şekilde üretmektir ve bunu başarmak için en uygun öğütme teknolojisinin seçilmesi gerekir.
Endüstri sürecinde çok sayıda darbe ultra ince öğütme
Darbeli ultra ince öğütme işlemi genellikle d9, ≤10 mikron parçacık boyutu dağılımını hazırlamak için öğütme ve sınıflandırma işlemini ifade eder. İki türe ayrılabilir: kuru yöntem ve ıslak yöntem. Şu anda endüstride kullanılan ultra ince kırma ünitesi işlemleri (yani tek aşamalı ultra ince kırma) aşağıdaki türleri içerir.
(l) Açık devre işlemi. Genellikle düz veya disk tipi, sirkülasyon borulu tip ve diğer hava akışlı değirmenler kendi kendini derecelendirme fonksiyonuna sahiptir, dolayısıyla bu açık devre işlemi sıklıkla kullanılır. Ayrıca bu işlem sıklıkla aralıklı ultra ince öğütme için kullanılır. Bu süreç akışının avantajı sürecin basit olmasıdır. Ancak kendi kendini sınıflandırma fonksiyonu olmayan ultra ince öğütücüler için bu proseste sınıflandırıcı bulunmadığından nitelikli ultra ince toz ürünler zamanla ayrıştırılamaz, dolayısıyla genel ürünlerin parçacık boyutu dağılım aralığı geniştir. .
(2) Kapalı devre ultra ince kırma ve ince sınıflandırma sistemi oluşturan bir sınıflandırıcı ve ultra ince öğütücü ile karakterize edilen kapalı devre işlemi. Bu işlem genellikle bilyalı değirmenlerin, karıştırmalı değirmenlerin, yüksek hızlı mekanik darbeli değirmenlerin, titreşimli değirmenlerin vb. sürekli toz operasyonlarında kullanılır. Avantajı, kaliteli ultra ince toz ürünlerini zamanında ayırabilmesidir, böylece ince tozların topaklanmasını azaltabilir. parçacıklar ve ultra ince kırma işlemlerinin verimliliğini artırır.
(3) Ön sınıflandırmalı açık devre prosesi, malzemelerin ultra ince öğütücüye girmeden önce sınıflandırılması ile karakterize edilir. İnce taneli malzemeler doğrudan ultra ince toz ürünler olarak kullanılır ve iri taneli malzemeler daha sonra kırma için ultra ince öğütücüye girer. Besleme büyük miktarda nitelikli ultra ince toz içerdiğinde, bu işlemin kullanılması kırıcının yükünü azaltabilir, ultra ince toz ürün birimi başına enerji tüketimini azaltabilir ve operasyonun verimliliğini artırabilir.
(4) Ön derecelendirmeli kapalı devre işlemi. Bu süreç aslında iki sürecin birleşimidir. Bu birleşik işlem yalnızca kırma verimliliğini artırmaya ve birim ürün başına enerji tüketimini azaltmaya yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda ürünün parçacık boyutu dağılımını da kontrol eder. Bu süreç aynı zamanda tek bir tasnifçiye göre basitleştirilebilir; yani ön sınıflandırma ve inceleme sınıflandırması aynı tasnifleyicide birleştirilir.
(5) Son sınıflandırma ile açık devre süreci. Bu kırma işleminin özelliği, farklı incelik ve tane boyutu dağılımına sahip iki veya daha fazla ürün elde etmek için kırıcıdan sonra bir veya daha fazla sınıflandırıcının kurulabilmesidir.
(6) Ön sınıflandırma ve son sınıflandırma açık devre süreci ile bu süreç esasen iki sürecin birleşimidir. Bu birleşik işlem, yalnızca bazı kaliteli ince taneli ürünleri önceden ayırmakla kalmaz, aynı zamanda kırıcı üzerindeki yükü de azaltır ve son sınıflandırma ekipmanı, farklı incelik ve parçacık boyutu dağılımına sahip iki veya daha fazla ürün elde edebilir.
Kırma aşamalarının sayısı esas olarak hammaddelerin parçacık boyutuna ve gerekli ürün inceliğine bağlıdır. Nispeten iri parçacık boyutlarına sahip hammaddeler için, ince kırma veya ince öğütme ve ardından ultra ince kırma işlemi kullanılabilir. Genel olarak hammaddeler 200 mesh veya 325 mesh'e kadar kırılabilir ve daha sonra ultra ince kırma işlemi kullanılabilir; ürün parçacık boyutu gereksinimleri için Çok ince ve topaklanması kolay malzemeler için, çalışma verimliliğini artırmak amacıyla seri olarak çok aşamalı ultra ince kırma işlemi kullanılabilir. Ancak genel olarak konuşursak, kırma aşamaları ne kadar fazla olursa proses akışı da o kadar karmaşık olur ve mühendislik yatırımı da o kadar büyük olur.
Öğütme yöntemleri açısından ultra ince öğütme işlemleri üç türe ayrılabilir: kuru (bir veya daha fazla aşamalı) öğütme, ıslak (bir veya daha fazla aşamalı) öğütme ve kuru-ıslak kombine öğütme. Aşağıda birkaç tipik ultra ince öğütme prosesi akışı tanıtılmaktadır.
Ultra ince öğütme teknolojisinin kozmetikte uygulanması
Ultra ince öğütme, iri taneli malzemelerin parçacık boyutu 10~25 μm'den küçük olacak şekilde ezilmesinin birim işlemini ifade eder. Malzeme 10 μm'den daha küçük bir parçacık boyutuna ezildiğinde, ultra ince parçacıklar yüksek yüzey aktivitesine, boşluk oranına ve yüzey enerjisine sahip olur, böylece malzemeye Mükemmel çözünürlük, adsorpsiyon, akışkanlık ve benzersiz optik, elektriksel, manyetik ve diğer özellikler kazandırılır. özellikler. Ultra ince öğütme teknolojisi gıda, ilaç, bilgi malzemeleri, mikroelektronik, ısı yalıtım malzemeleri, gelişmiş refrakter malzemeler, yüksek teknoloji seramik, Kaplamalar, dolgu maddeleri ve yeni malzeme endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.、
Tozların ultra ince toz haline getirilmesi için en etkili ekipmanlardan biri olan jet pulverizatörü, ultra ince toz haline getirme amacına ulaşmak için malzemelerin birbirleriyle çarpışmasını sağlamak üzere malzemeleri etkilemek için süpersonik hava akışını kullanır. Bu nedenle jet pülverizatör ekipmanının kullanımı kolaydır, kirlilik içermez ve yüksek ürün saflığına sahiptir. Yüksek, iyi aktivite bakımı, iyi toz dağılımı, küçük parçacık boyutu ve dar dağılım, pürüzsüz parçacık yüzeyi, özellikle ısıya duyarlı ve neme duyarlı ilaçların ultra ince ezilmesi için uygundur.
Kozmetik endüstrisinin son 20 yılda hızla gelişmesiyle birlikte, çok sayıda biyoaktif madde ve Çin bitkisel ilaç tozları çeşitli kozmetiklerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Ancak hammaddeler büyük parçacıklara sahiptir ve düşük sıcaklıklarda suda çözünmeleri zordur veya doğrudan uygulandığında cilt tarafından emilmeleri zordur. Aktif bileşenlerin çok ince bir şekilde ezilmesiyle, aktif bileşenlerin çözünme sıcaklığı büyük ölçüde azaltılabilir, bu da aktivitenin ve transdermal emilimin korunmasına faydalıdır. Ayrıca, toz yapısını iyileştirmek ve preslenmiş toz performansını ve ürün kalitesini büyük ölçüde iyileştirmek için üst düzey preslenmiş toz kozmetiklerin üretiminde hava akımı kırma teknolojisi kullanılmaktadır. Hava akımı kırma teknolojisinin kozmetik endüstrisinde geniş uygulama olanakları vardır.
1) Mikronizasyon teknolojisi, eksiksiz bir süreç ve teknolojiler bütünüdür ve kozmetiklerin üretim sürecinde kozmetik hijyen standartlarının gerekliliklerini karşılaması gereken sistematik bir süreçtir. Bunu kozmetik sanayileşmesine uygulamak için, temizlenmesi ve dezenfekte edilmesi kolay, üretim süreci sırasında ürünleri kirletmeyen, toz üretmeyen ve ultra ince öğütme ekipmanları tasarlamak için kozmetik endüstrisinin özelliklerini de birleştirmeliyiz. düşük enerji tüketimi.
2) Ultra ince öğütme ile ilgili temel teorik araştırmayı güçlendirmek, çeşitli tozların özelliklerini birleştirmek, deneylere dayanarak modül tasarımı yapmak, veri modelleri oluşturmak, çok işlevli, entegre hava akışı öğütme ekipmanı geliştirmek ve kapsamlı destek performansını ve otomatik iyileştirmeyi geliştirmek kontrol yetenekleri Tek bir makinenin işleme kapasitesi ile dar parçacık boyutu dağılımına sahip ultra ince toz elde edilebilmekte, farklı özelliklerde ve çeşitli sertliklerdeki malzemelerin işlenmesine uyarlanabilmektedir.
3) Kırma sırasında hava akımı öğütme ekipmanının aşınmasını ve yıpranmasını azaltmanın, ekipmanın servis ömrünü uzatmanın ve ürün kirliliğini azaltmanın etkili yollarını bulun. Hava akışı öğütme odası ve meme halkasının malzeme sorunlarını çözmeye odaklanın ve yüksek aşınma direncine sahip alaşımlı malzemeler geliştirin. Ayrıca uygun proses akışı da hava akışı aşınmasını azaltmak için etkili bir önlemdir.
4) Enerji tüketimini azaltmanın ve enerji kullanımını iyileştirmenin etkili yollarını bulun ve jet değirmenlerinin düşük enerji kullanımındaki en büyük eksikliğin üstesinden gelin.
5) Hava akımı öğütme teknolojisinin geliştirilmesi, yüksek kaliteli, yüksek teknolojili ve mükemmel kozmetiklerin geliştirilmesi için teknik destek sağlayacak ve ürünlerin pazardaki rekabet gücünü artıracaktır. Hava akımı öğütme teknolojisi yalnızca preslenmiş toz kozmetik ürünlerinde ve yüz maskesi ürünlerinde yaygın olarak kullanılmaz, aynı zamanda aktif hammaddelerin ve Çin bitkisel ilaçlarının ön işlemlerinde de geniş uygulama olanaklarına sahiptir.
Oral Katı Dozaj Prosesinde API'nin Öğütülmesi
Oral katı dozaj formlarının üretim sürecinde, toplu ilaç kırma genellikle son derece kritik bir ünite işlemidir. Bir yandan API'nin parçacık boyutu ilaç emilimini etkileyebilir. Az çözünen oral katı preparasyonlar için, ham maddenin parçacık boyutu ne kadar küçük olursa, çözünme o kadar hızlı olur ve ilacın biyoyararlanımı da geliştirilebilir. Ayrıca API'nin parçacık boyutu, tozun akışkanlığı, karıştırma işlemi ve tozun tabakalaşması üzerinde önemli bir etkiye sahiptir ve bu faktörler, üretim sürecinin stabilitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Sentez sürecinde, oral katı dozaj formları için ham maddeler sıklıkla kristalizasyon yoluyla elde edilir. Kristalizasyon prosesinin kontrol edilmesiyle hammadde ilacın partikül boyutu belli bir dereceye kadar kontrol edilebilmektedir. Ancak çoğu durumda kristalleştirme yoluyla elde edilen API'nin parçacık boyutu ve parçacık boyutu dağılımı çoğu zaman preparatın ihtiyaçlarını karşılayamaz. Bu nedenle, preparat üretimi sırasında API'nin daha fazla işlenmesi, yani parçacık boyutunun hedef aralık dahilinde kontrol edilmesi için API'nin ezilmesi gereklidir.
Genel olarak öğütme yöntemleri, öğütme sırasında dağılan farklı ortamlara göre kuru ve ıslak yöntemlere ayrılabilir. Islak yöntem API'yi toz haline getirmek için sıvı bir ortamda dağıtmaktır; kuru yöntem ise API'yi bir gaz (hava, nitrojen vb.) içinde toz haline getirmektir. Kuru yöntem çoğunlukla katı preparasyonların hammaddelerini kırmak için kullanılır.
Çekiçli değirmenin kırma prensibi esas olarak ham ilaç parçacıklarını yüksek hızlı dönen çekiçler/çekiçler aracılığıyla sürekli olarak dövmektir ve parçacıklar ayrıca kırma boşluğuyla veya parçacıklar arasında çarpışır. Bu işlemler parçacık boyutunu etkili bir şekilde azaltabilir. Parçacık boyutu seçilen elek deliklerinden geçebilecek kadar küçük olduğunda kırma odasından boşaltılacaktır. Çekiçli değirmen büyük bir üretim kapasitesine ve düşük enerji tüketimine sahiptir ve kırılgan ilaçları kırmak için daha uygundur. Bazı viskoz malzemeler, mekanik dayak yoluyla parçacık kırılmasına yatkın değildir ve çekiçle kırmaya uygun değildir. Ancak malzemelerin kırılganlığını arttırmak ve ezilme kolaylığını arttırmak için malzemeler soğutulabilir. Ayrıca çekiçle kırma ciddi ısı ürettiğinden malzemenin stabilitesine dikkat edilmelidir. Erime noktası 100°C'nin altında olan bileşikler çekiçle kırma gibi mekanik kırma yöntemlerine uygun değildir. Çekiçli değirmenler genellikle 10 µm'nin üzerindeki partikül boyutlarının kırılması için uygundur. Çekiçli değirmenin kırma etkisiyle ilgili faktörler genellikle çekiç bıçağının şekli ve montaj yöntemini, dönüş hızını ve ilerleme hızını vb. içerir.
Spiral jet pulverizatörü, nispeten basit mekanik yapıya ve kırma işlemine sahip, nispeten yaygın bir hava akışlı pulverizatördür. Basınçlı hava akışı, besleme nozulu aracılığıyla malzemeleri belirli bir hızla kırma odasına getirir. Halka şeklindeki kırma odasının etrafındaki aynı düzlemde, hava akışını 300 ~ 500 metre/saniyeye kadar bir hızla kırma odasına püskürten, bir girdap hava akışı oluşturan ve kırma odasına giren parçacıkların yüksek hızda hareket etmesine neden olan birkaç nozül vardır. Hava akışı ve parçacıklar ve diğer parçacıklar veya kırma odası ile hız. Gövde şiddetli çarpışma ve sürtünme nedeniyle parçalandı. Kırma işlemi esas olarak parçacıklar arasındaki çarpışmayı ve ardından parçacıklar ile kırma boşluğu arasındaki çarpışmayı içerir. Parçacıkların hava akışındaki dairesel hareketi belirli bir merkezkaç kuvveti oluşturacaktır. Ezme ilerledikçe parçacık boyutu ve kütlesi azalır ve alınan merkezkaç kuvveti giderek küçülür. Merkezkaç kuvveti yeterince küçük olduğunda, kırma odasından boşaltılan hava akışı, parçacıkları girdap hava akışının merkezine getirecek ve ardından kırma işlemini tamamlamak için hava akışıyla birlikte kırma odasından boşaltılacaktır. Bu girdaplı hava akışı, kırma ve sınıflandırma işlemlerinin aynı anda gerçekleştirilmesine olanak tanır ve bu da, daha dar parçacık boyutu dağılımına sahip bir nihai ürünün elde edilmesi açısından faydalıdır.
Modifiye volastonitin uygulanması ve araştırılması
Wollastonit son derece önemli metalik olmayan bir mineraldir. Ana kimyasal bileşimi kalsiyum metasilikattır (CaSiO3). Trigonal kristal sistemine aittir ve gri-beyazdır. Wollastonite'in geniş bir en-boy oranı, doğal iğne benzeri bir yapısı ve istikrarlı bir performansı vardır, bu da onu mükemmel bir takviye malzemesi haline getirir. Wollastonit, doğal lifli yapısının yanı sıra son derece düşük yağ emme, elektriksel iletkenlik ve dielektrik kaybına da sahiptir. Plastik, kauçuk, boya, kaplama ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılır ve matrisin mekanik ve tribolojik özelliklerini önemli ölçüde geliştirebilir. Ürünlerin termal stabilitesini ve boyutsal stabilitesini geliştirin.
Bununla birlikte, doğal volastonit hidrofiliktir ve organik polimerlerle harmanlandığında farklı polariteler nedeniyle dağılım eşit değildir, dolayısıyla doldurulmuş ürünlerinin mekanik özellikleri azalır. Organik matrislerdeki dağılımını ve uyumluluğunu ve ayrıca ürünlerin mekanik özelliklerini geliştirmek için wollastonitin sıklıkla yüzey modifikasyonuna ihtiyacı vardır.
Wollastonite modifikasyon teknolojisi
Wollastonitin yüzey modifikasyon teknolojisi şu şekilde ayrılabilir: organik yüzey modifikasyonu ve inorganik yüzey modifikasyonu.
Organik yüzey modifikasyonu için yaygın olarak kullanılan yüzey değiştiriciler arasında silan birleştirme maddeleri, titanat ve alüminat birleştirme maddeleri, yüzey aktif maddeler ve metil metakrilat bulunur. Bunlar arasında silan birleştirme maddesi modifikasyonu, wollastonit tozu için yaygın olarak kullanılan yüzey modifikasyon yöntemlerinden biridir ve genellikle kuru modifikasyon işlemi kullanılır. Birleştirici ajanın dozajı, gerekli kaplama ve tozun spesifik yüzey alanı ile ilgilidir. Dozaj genellikle volastonit kütlesinin %0,5 ila %1,5'i kadardır.
İnorganik yüzey modifikasyonunun teknik arka planı, bir polimer dolgu maddesi olarak wollastonitin genellikle dolgu malzemesinin renginin daha koyu olmasına, daha büyük bir aşınma değerine sahip olmasına ve işleme ekipmanının kolayca aşınmasına neden olmasıdır; inorganik yüzey kaplama modifikasyonu silikonu iyileştirebilir Gri taş elyaf, polimer malzemelerin rengini doldurur ve aşınma değerlerini azaltır. Şu anda, wollastonit mineral liflerinin inorganik yüzey modifikasyonu, yüzeyi nanometre kalsiyum silikat, silika ve nanometre kalsiyum karbonat ile kaplamak için esas olarak kimyasal çöktürme yöntemini kullanıyor.
Modifiye volastonitin uygulanması ve araştırılması
(1) Plastik
Beş genel amaçlı plastikten biri olan polipropilen (PP), diğer genel amaçlı plastiklerden daha iyi kapsamlı özelliklere sahiptir. Otomobil, havacılık, inşaat ve tıp alanlarında giderek yaygınlaşarak geliştirilmekte ve kullanılmaktadır.
(2) Kağıt yapımı
Wollastonitin kağıt endüstrisindeki uygulaması diğer dolgu maddelerinden oldukça farklıdır. Geleneksel dolgular gibi basit bir dolgu değildir. Bitki liflerini oluşturmak üzere wollastonit ve bitki liflerinin iç içe geçmesini gerçekleştirmek için esas olarak daha yüksek bir en-boy oranına dayanır. Elyaf-mineral elyafın ağ yapısı, üretilen kağıdın opaklığını ve baskıya uyarlanabilirliğini etkili bir şekilde geliştirebilen, tekdüzeliği geliştirebilen ve üretim maliyetlerini azaltabilen bazı kısa bitki elyaflarının yerini alabilir.
(3) Sürtünme malzemeleri
Sürtünme malzemelerine yönelik Wollastonite ürünleri, Wollastonite iğne benzeri tozlardır. Geleneksel uygulama senaryolarıyla karşılaştırıldığında çoğunlukla fren balatalarında, debriyajlarda vb. dolgu maddesi olarak kullanılırlar. Wollastonitin sivri tozu, kısa lifli asbestin ideal bir alternatifidir. Sürtünme malzemelerinin stabilitesini artırabilir, çatlamayı azaltabilir, aşınma direncini ve geri kazanım özelliklerini ve diğer mekanik özellikleri bir dereceye kadar geliştirebilir.
(4) Kaplama
Wollastonit, genişletici pigment olarak ve boyalarda beyaz pigmentlerin kısmi ikamesi olarak kullanılabilir. Ayrıca volastonitin kendi özelliklerine göre malzemenin işlevselliğini arttırmak amacıyla kaplama modifikasyon katkı maddesi olarak da kullanılabilir. Örneğin, wollastonit iyi bir korozyon direncine sahiptir ve korozyon önleyici kaplamalar alanında yaygın olarak kullanılabilir.
(5) Kauçuk
Kauçuk endüstrisinde, wollastonit tozu, titanyum dioksit, beyaz karbon siyahı, kil, hafif kalsiyum, litopon ve diğer malzemelerin bir kısmının yerini alabilir, belirli bir takviye etkisi yapabilir ve bazı renklendiricilerin gizlenme gücünü artırabilir.
(6) Çimento/elyaf takviyeli beton
Lifli wollastonit, kısa asbest elyaflarının ve cam elyaflarının yerini alır ve çimento, beton ve diğer yapı malzemelerine eklenir; bu, malzemelerin darbe direncini, bükülme mukavemetini, aşınma direncini ve boyutsal stabiliteyi geliştirebilir.
Silisyum karbür tozu modifikasyon işleminin önemi
Silisyum karbür (SiC), geniş bir kullanım alanına ve iyi gelişme beklentilerine sahip, inorganik, metalik olmayan bir malzemedir.Seramik haline getirildikten sonra mükemmel bir yapısal malzemedir.Yüksek elastik modüle ve spesifik sertliğe sahiptir, deforme edilmesi kolay değildir. Yüksek ısıl iletkenliğe ve düşük ısıl genleşme katsayısına sahiptir ve artık yüksek sıcaklıktaki ısı motoru malzemeleri için ana hususlardan biri haline gelmiştir ve yüksek sıcaklıktaki nozüllerde, türbin kanatlarında, turboşarj rotorlarında vb. kullanılabilir.
Bu nedenle endüstri, geometrik doğruluk, mukavemet, dayanıklılık ve güvenilirlik açısından SiC seramikleri için daha yüksek gereksinimler ortaya koymuştur ve kalıplama işlemi çok önemli bir kısımdır.Farklı kalıplama işlemlerinin, seramik ürünlerin performansı üzerinde zorluk gibi daha büyük bir etkisi vardır. kalıptan çıkarmada, karmaşık şekilli ürünlerin hazırlanmasında zorluk, seramik yoğunluğunun yetersiz olması vb. Bu kusurların varlığı, üst düzey alanlardaki uygulamalarını kısıtlayacaktır.Bu nedenle mükemmel performans ve yüksek güvenilirliğe sahip seramik ürünler hazırlamak gerekir. Kalıplama işleminin etkinliğini etkileyen faktörlerin araştırılması gerekmektedir.
Silisyum karbür yüzeyindeki silikon dioksit tabakası, tozun sulu fazda dağılımını etkileyecektir.Silikon dioksit, su fazında silikon hidroksil grupları "Si-OH" oluşturacaktır.Silikon hidroksil grupları, su fazında asidiktir. ., yani silisyum karbürün dağılımı izoelektrik nokta asidiktir.Silikon dioksit ne kadar fazla olursa, silisyum karbürün izoelektrik noktası asidik uca o kadar yakın olur.PH değeri tozun izoelektrik noktasından düşük olduğunda, silanol hidrojen iyonlarını çekecek, parçacık yüzeyini pozitif yüklü hale getirecek ve dolayısıyla Zeta potansiyeli pozitif bir değer haline gelecektir.Alkali koşullar altında silanol, çözeltideki yüksek konsantrasyondaki OH- ile reaksiyona girerek yüzeyde [Si-O]- oluşturacaktır. tozun yüzeyi parçacıkların yüzeyini negatif yüklü hale getirir, dolayısıyla Zeta potansiyeli de negatiftir.
Tozun su fazındaki dağılımı Zeta potansiyelinin mutlak değeri ile yakından ilişkilidir, dolayısıyla tozun yüzeyinde oluşan silika tabakası tozun dağılımında büyük rol oynar.
Kimyasal modifikasyon yöntemi, yüzey kaplama işlemi sırasında meydana gelen kimyasal reaksiyonu ifade eder.Bu, toz modifikasyonunda en yaygın yöntemdir.Yüzey kaplama iki türe ayrılır: inorganik kaplama ve organik kaplama.Esas olarak bir oksit, hidroksit veya oksit tabakası biriktirir. İnorganik tozun yüzeyindeki organik madde Kaplamanın oksit veya hidroksit olması durumunda inorganik kaplama, Kaplamanın organik olması durumunda ise organik kaplama olarak adlandırılır.
İnorganik kaplama yöntemleri esas olarak alkoksit hidroliz yöntemini, düzgün çökeltme yöntemini, düzgün olmayan çekirdeklenme yöntemini ve sol.Jel yöntemini vb. içerir.Bunlar arasında en iyi yöntem, düzgün olmayan çekirdeklenme yöntemidir.Organik modifikasyon kaplama, elektrostatik ve sterik engeli iyileştirir. inorganik tozun dispersiyonunu iyileştirir.Organik kaplama yöntemleri esas olarak organik yüzey aşılamayı, yüzey adsorpsiyon kaplamasını ve kapsülleme modifikasyonunu içerir.İnorganik tozların ve organik matrislerin ıslanabilirliğini ve uyumluluğunu geliştirmek için esas olarak inorganik kompozit malzemelerin veya dolgu maddelerinin dispersiyonunda kullanılır. Aynı zamanda inorganik tozun sudaki dağılımını iyileştirmek için de kullanılır.
Yüksek derecede dağılabilir mikron boyutlu SiC tozu, yüksek doğruluk, mukavemet, tokluk ve güvenilirliğe sahip seramik ürünler elde etmek için gerekli bir koşuldur.Bu nedenle, ileri teknoloji alanlarda kullanılabilecek silisyum karbür seramiklerin hazırlanması için ilgili teknolojilerin araştırılması büyük önem taşımaktadır. .
Elmas tozu üretiminde önemli adımlar – taşlama ve şekillendirme
Şu anda en yaygın elmas tozu, yapay elmasın öğütülmesi, saflaştırılması, sınıflandırılması ve diğer işlemleriyle üretilmektedir.
Bunlar arasında elmas kırma ve şekillendirme işlemi, mikro toz üretiminde önemli bir rol oynar ve mikro toz parçacıklarının şeklini ve hedef parçacık boyutunun içeriğini doğrudan etkiler. Farklı kırma yöntemleri farklı kırma etkileri üretecektir. Bilimsel ve makul kırma ve şekillendirme işlemi, kaba taneli elmas hammaddelerini (geleneksel parçacık boyutu 100-500 mikron) yaklaşık parçacık boyutu aralığına (0-80 mikron) sahip elmas tozu parçacıklarına hızlı bir şekilde ezmekle kalmaz, aynı zamanda optimize eder. parçacık şekli. Mikro toz ürünlerin parçacıklarını daha yuvarlak ve düzenli hale getirir, uzun şeritleri, pulları, pimleri ve çubukları ve mikro tozun nihai kalitesini etkileyen diğer parçacıkları azaltır veya hatta tamamen ortadan kaldırır. Pazarlanabilir hedef parçacık boyutu çıktısının oranını en üst düzeye çıkarın.
Mikro toz üretiminde kırma yöntemi kuru yöntem ve ıslak yönteme ayrılabilir. Farklı kırma ve şekillendirme yöntemleri kullanılmakta olup çalışma prensipleri ve proses parametreleri de farklıdır.
Bilyalı değirmen kuru öğütme yönteminin proses kontrol noktaları
Yatay bilyalı değirmen kuru öğütme yöntemini örnek alırsak, ana proses kontrol noktaları bilyalı değirmen hızı, bilya-malzeme oranı, doldurma katsayısı, çelik bilya oranı vb.'dir. Gerçek üretimde bunlar, farklı gereksinimlere göre esnek bir şekilde kontrol edilebilir. hammaddeler ve kırma ve şekillendirmenin amacı.
1. Bilyalı değirmen hızı
Bilyalı değirmenin makul dönüş hızı, üretim kapasitesinin uygulanması için önemli bir koşuldur. Bilyalı değirmen namlusunun çapı aynı olduğunda. Dönme hızı ne kadar yüksek olursa, üretilen merkezkaç kuvveti de o kadar büyük olur ve çelik bilyanın silindir duvarı boyunca yükselmek için sürüldüğü mesafe de o kadar yüksek olur.
Genel olarak bilyalı değirmenin uygun çalışma hızının teorik kritik hızın %75-88'i olduğuna inanılmaktadır.
2. Doldurma katsayısı, bilye-malzeme oranı
Kırma ve şekillendirme prosesinde uygun bilya-malzeme oranı ve doldurma katsayısı çok önemlidir. Bilya-malzeme oranı ve doldurma katsayısının çok yüksek veya çok düşük olması, bilyalı değirmenin üretim verimliliğini ve ürün kalitesini etkileyecektir. Bilya-malzeme oranı çok yüksekse veya doldurma katsayısı çok düşükse, tek bir makinenin besleme kapasitesi kısıtlanacaktır.
Uygulama, elmas ham maddelerinin kırılması için yükleme katsayısının genellikle 0,45 olduğunu kanıtlamıştır. Topun malzemeye oranı 4:1'dir.
3. Çelik bilya çapı ve oranı
Elması daha etkili bir şekilde kırmak için bilyalı değirmen doldurma katsayısı ve bilya yükleme miktarı belirlenirken, daha iyi parçacık şekli ve daha hızlı kırma ve şekillendirme verimi elde edecek şekilde farklı çaplardaki çelik bilyalar seçilip orantılı olarak monte edilmelidir.
Parçalı taşlama
Mikro toz üretim sürecinde ıslak kırma, kuru kırmaya göre daha etkilidir. Çünkü kuru kırma belli bir inceliğe ulaştığında duvar yapışması kolaylaşır ve kırma etkisi azalır; Islak kırmada ham maddeler her zaman bulamaç formunda bulunur ve ince parçacık boyutunun oranını arttırmak kolaydır.
Parçacık boyutu oranını kontrol etmek için, daha ince taneli mikro toz üretilmesi gerektiğinde, parçalı kırma kullanılmalıdır, özellikle ıslak parçalı kırma daha iyidir. Bu sadece malzemelerin aşırı ezilmesini önlemekle kalmaz, aynı zamanda kırma işlemi sırasında mukavemete göre bölümlendirmeyi de sağlar.
Jet frezeleme
Bir diğer kırma yöntemi ise hava akışlı pulverizer kırma yöntemidir. Hava akışlı pulverizatör, çalışma ortamı olarak basınçlı hava kullanır. Basınçlı hava, özel bir süpersonik nozül aracılığıyla kırma odasına yüksek hızda püskürtülür. Hava akışı malzemeyi yüksek hızlı hareketle taşıyarak malzemenin aralarında hareket etmesine neden olur. Ezme amacına ulaşmak için güçlü çarpışma, sürtünme ve kesme üretin. Parçacık üzerine etkiyen kuvvet kopma stresinden büyük olduğunda parçalanma meydana gelir. Yüksek hızlı darbe çarpışması parçacıkların hacimsel parçalanmasına neden olurken, kesme ve öğütme etkileri parçacıkların yüzey parçalanmasına neden olur. Bu kırma yöntemi, ideal parçacık şekilleri üretebildiğinden elmas tozu üretimi için çok faydalıdır. Hava akışlı pulverizatörün en büyük avantajı mekanik doğrusal hız ile sınırlı olmaması ve çok yüksek hava akış hızları üretebilmesidir. Özellikle süpersonik hava akışlı pülverizatör, ses hızının birkaç katı bir akış hızı üretebilir, böylece çok büyük kinetik enerji üretebilir ve mikron seviyesinde parçacıkların elde edilmesi daha kolaydır. ve mikron altı ultra ince tozlar.
Sodyum Bikarbonat Kuru Kükürt Giderme Prosesi
Kuru kükürt giderme işlemi, kendi sınıflandırma sistemine sahip bir pulverizatör ve tam bir öğütme ve toz püskürtme cihazında birleştirilmiş bir konveyör fanı kullanır.Pulverize edilmiş sodyum bikarbonat ince tozu, katmanlı veya gözenekli bir yapıya, düzgün parçacık boyutuna ve iyi bir dağılıma sahiptir. toz daha sonra birden fazla nozül aracılığıyla doğrudan fırına veya reaksiyon kulesine enjekte edilir.Egzoz gazındaki SO2 ve HCl'nin %95'inden fazlasını etkili bir şekilde giderebilir ve giderme oranı %99'a bile ulaşabilir.
Sodyum bikarbonat (kabartma tozu) kuru kükürt giderme kullanımı, yalnızca katı çevre gerekliliklerini karşılamakla kalmaz, aynı zamanda diğer baca gazı arıtma yöntemleriyle karşılaştırıldığında yatırım ve işletme maliyetlerini de etkili bir şekilde azaltır.
Kabartma tozu kuru kükürt giderme prosesi aşağıdaki avantajlara sahiptir: tamamen kuru sistem, su gerektirmez; kuru toz boruların ve torbaların önüne püskürtülür; reaksiyon yan ürünleri toz giderme sistemi aracılığıyla boşaltılabilir; üretimin durdurulmasına gerek yoktur; tek - Zaman yatırımı çok küçüktür ve çok az yer kaplar; Sistem maliyeti düşüktür; rekabetçidir; reaksiyon verimliliği çok yüksektir, aşırı enjeksiyon hacmi çok küçüktür ve tespit edilemeyen emisyonlar elde edilebilir; nitrit giderme katalizörü zehirlenmesi etkili bir şekilde bastırılır; esneklik yüksektir ve herhangi bir zamanda en katı emisyon göstergelerine uyarlanabilir.
Sodyum bikarbonat (kabartma tozu, NaHCO3) baca gazı kükürt giderme işleminde adsorban olarak kullanılabilir.Baca gazındaki asidik kirleticileri kimyasal adsorpsiyon yoluyla giderir.Aynı zamanda bazı inorganik ve organik iz maddeleri de fiziksel adsorpsiyon yoluyla giderebilir. Bu işlemde, ince sodyum bikarbonat tozu, 140 ila 250°C arasındaki yüksek sıcaklıktaki baca gazına doğrudan püskürtülür.
Baca gazı borusunda, kükürt giderici - kabartma tozu (NaHCO3) - yüksek sıcaklıktaki baca gazının etkisi altında aktive edilir ve yüzeyde tıpkı patlamış mısır gibi mikro gözenekli bir yapı oluşturur. aktifleştirilmiş kükürt giderme maddesinin kimyasal reaksiyona girmesiyle, baca gazındaki SO2 ve diğer asidik ortamlar emilip saflaştırılır ve kükürtten arındırılmış ve kurutulmuş Na2SO4 yan ürünü hava akışıyla torbalı toz toplayıcıya girerek yakalanır.
Yeni üretilen sodyum karbonat Na2CO3, oluşma anında oldukça reaktiftir ve baca gazındaki asidik kirleticilerle kendiliğinden aşağıdaki reaksiyonlara girebilir:
Ana reaksiyonlar:
2NaHCO3(ler)→Na2CO3(ler)+H2O(g)+CO2(g)
SO2(g)+Na2CO3(ler)+1/2O2→Na2SO4(ler)+CO2(g)
Yan reaksiyonlar:
SO3(g)+Na2CO3(ler)→Na2SO4(ler)+CO2(g)