Silika için 5 ana tip yüzey modifikasyon yöntemi
Şu anda silikanın endüstriyel üretimi esas olarak çöktürme yöntemine dayanmaktadır. Üretilen silikanın yüzeyi, su moleküllerini absorbe etmeyi kolaylaştıran, zayıf dispersiyona sahip olan ve ikincil topaklaşmaya eğilimli olan hidroksil grupları gibi çok sayıda polar grup içerir. sorunlar, dolayısıyla silikanın endüstriyel uygulama etkisini etkiler. Bu nedenle çoğu silika, endüstriyel uygulama performansını artırmak için endüstriyel uygulamadan önce yüzey modifikasyon işlemine ihtiyaç duyar.
Bu aşamada silikanın kimyasal yüzey modifikasyonu esas olarak yüzey aşı modifikasyonunu, birleştirme maddesi modifikasyonunu, iyonik sıvı modifikasyonunu, makromoleküler arayüz modifikasyonunu ve kombine modifikasyonu vb. içerir. Her modifikasyon işleminin kendi avantajları olmasına rağmen. ve özellikleri, ancak şu anda endüstriyel uygulamalarda esas olarak birleştirme maddesi modifikasyonuna dayanmaktadır.
1. Beyaz karbon siyahı yüzey aşı modifikasyonu
Yüzey aşı modifikasyon yönteminin prensibi, kimyasal aşılama yoluyla silika yüzeyine matris polimer (kauçuk gibi) ile aynı özelliklere sahip bir makromoleküler polimerin aşılanmasıdır. Bir yandan parçacıklar ve matris arasındaki etkileşimi artırabilir. Parçacık yüzeyinin polaritesini değiştirin, diğer yandan silikanın dispersiyonunu da iyileştirebilirsiniz. Daha küçük moleküler ağırlığa sahip polimerlerin aşılanması için uygundur. Daha yüksek moleküler ağırlığa sahip polimerlerin aşılanması için koşullar zorludur.
2. Silika birleştirme maddesinin modifikasyonu
Bağlayıcı madde modifikasyonunun ilkesi, bağlayıcı madde üzerindeki bazı fonksiyonel grupların silika karasının yüzeyindeki hidroksil gruplarıyla kimyasal olarak reaksiyona girmesi için kullanılması, böylece matrisle uyumluluğun arttırılması için silika karasının yüzeyindeki grup yapısı ve dağılımının değiştirilmesidir. ve kendi dağılımı. Bağlayıcı madde modifikasyonu, iyi modifikasyon etkisi ve yüksek reaksiyon kontrol edilebilirliği gibi avantajlara sahiptir ve şu anda en yaygın kullanılan modifikasyon yöntemlerinden biridir.
3. Silika siyahı iyonik sıvı modifikasyonu
Oda sıcaklığında iyonik sıvılar olarak da adlandırılan iyonik sıvılar, 100°C'nin altında sıvı olan, organik katyonlar ve organik veya inorganik anyonlardan oluşan erimiş tuzlardır. İyonik sıvı modifikasyonu, silikayı değiştirmek için geleneksel organik faz değiştiriciler yerine iyonik sıvı değiştiricileri kullanır. Geleneksel organik faz değiştiricilerle karşılaştırıldığında iyonik sıvı fazlar oda sıcaklığında sıvıdır, güçlü iletkenliğe sahiptir ve yüksek stabiliteye sahiptir. Yeşil üretimin gereksinimlerine daha uygun olan iyi çözünürlük, uçuculuk ve düşük kirlilik gibi avantajlara sahiptir, ancak modifikasyon etkisi zayıftır.
4. Beyaz karbon siyahı makromoleküllerin arayüz modifikasyonu
Makromoleküler arayüz modifikasyonunda kullanılan değiştirici, polar gruplar içeren makromoleküler bir polimerdir. Silika parçacıklarıyla modifikasyon reaksiyonu sırasında, makromoleküler arayüz değiştiricinin moleküler omurgası, temel ana zincir yapısını korurken daha fazla polar epoksi grubuna sahiptir, böylece silika parçacıkları ile matris arasındaki uyumluluğu geliştirir ve daha iyi arayüz modifikasyonu elde edilir. etki. Bu yöntem, matrisi birleştirme maddesiyle sinerjistik olarak güçlendirebilir, ancak tek başına kullanıldığında takviye etkisi düşüktür.
5. Modifikasyonla birleştirilmiş beyaz karbon siyahı
Modifikasyonu birleştirmek, silika ve diğer malzemelerin kombinasyonunu değiştirmek, kauçuk ürünlerinin genel performansını artırmak için ilgili avantajlarını birleştirmek anlamına gelir. Bu yöntem, matrisin kapsamlı performansını artırmak için iki değiştiricinin avantajlarını birleştirebilir, ancak modifikasyon etkisi, değiştirici oranıyla yakından ilişkilidir.
Örneğin, karbon siyahı ve silikanın her ikisi de kauçuk endüstrisinde iyi takviye maddeleridir. Karbon siyahı kauçuk endüstrisinde en yaygın kullanılan takviye maddelerinden biridir. Karbon siyahının özel yapısı, kauçuk malzemelerin çekme ve yırtılma mukavemetini artırabilir ve aşınma direncini, soğuğa direncini ve diğer özelliklerini geliştirebilir; Güçlendirici bir madde olarak beyaz karbon siyahı, kauçuk ürünlerin yuvarlanma direncini ve ıslak kayma direncini önemli ölçüde artırabilir, ancak etkisi tek başına karbon siyahı kadar iyi değildir. Çok sayıda çalışma, karbon siyahı ve silikanın takviye maddesi olarak kullanılmasının, kauçuk ürünlerinin genel performansını artırmak için her ikisinin avantajlarını birleştirebileceğini göstermiştir.
Dolomit Mineralinin Özellikleri ve Ekonomik Kullanım Alanları
Dolomit kristali, trigonal kristal sisteminin bir karbonat mineralidir. Kimyasal bileşimi CaMg(CO3)2 olup genellikle demir, manganez ve diğer benzer izomorflarla (magnezyum yerine) birlikte bulunur. Demir veya manganez atomlarının sayısı magnezyumunkini aştığında buna ankerit veya manganez dolomit adı verilir. Üçgen kristal sistemi, kristal eşkenar dörtgendir, kristal yüzü genellikle bir eyer şeklinde bükülür ve lamine ikiz kristaller yaygındır. Agregalar genellikle granülerdir. Saf olduğunda beyazdır; demir içerdiğinde gri; hava koşullarından sonra kahverengi. Cam parlaklığı. Dolomiti oluşturan ana mineraldir. Deniz sedimantasyonundan kaynaklanan dolomit genellikle siderit katmanları ve kireçtaşı katmanları ile ara katman halinde bulunur. Göl çökeltilerinde dolomit, alçıtaşı, anhidrit, halit, potasyum halit vb. ile bir arada bulunur.
Dolomit kelimesi esas olarak Fransız kimyager DOLOMIEU'yu (1750~1843) anmak için kullanılır. Dolomit, CaMg(CO3)2 kimyasal bileşimine sahip trigonal bir kristal sistemidir. Esas olarak kalsiyum karbonat ve magnezyum karbonattan oluşan bir mineraldir (CaCO3'ün MgCO3'e oranı yaklaşık 1:1'dir). Tam bölünmeye ve eşkenar dörtgen kristalleşmeye sahiptir. . Renkler çoğunlukla beyaz, gri, ten rengi, renksiz, yeşil, kahverengi, siyah, koyu pembe vb., şeffaf ila yarı saydam, cam parlaklığında, sertliği 3,5-4, özgül ağırlığı 2,85-2,9'dur. Üniversite yıllarımda Hualien'e gittiğimde sahilde dolomit ile mermeri nasıl ayırt edeceğimi her zaman çözemediğimi hatırlıyorum. Yakında bir kutu soğuk seyreltilmiş hidroklorik asit varsa, bu numarayı yapabilirsiniz. Masif dolomit, soğuk seyreltik hidroklorik asite maruz kaldığında kabarcıklara eğilimli değildir; mermer ise hemen çok sayıda küçük kabarcık yayar.
Dolomit, çelik yapımında, cüruf oluşturucu maddelerde, çimento hammaddelerinde, cam fluxlarında, fırınlarda, gübrelerde, inşaat ve dekoratif taşlarda, boyalarda, zirai ilaçlarda ve ilaçlarda vb. kullanılan reformer fırınlarının refrakter iç tabakası olarak kullanılabilir. yapı malzemeleri, seramik, cam ve refrakter malzemeler, kimya sanayi, tarım, çevre koruma, enerji tasarrufu ve diğer alanlar.
Dolomit tuğlaları kalsine dolomit kumundan yapılan refrakter ürünlerdir. Genellikle %40'tan fazla kalsiyum oksit (CaO), %35'ten fazla magnezyum oksit (MgO) içerir ve ayrıca az miktarda silikon oksit (SiO2), alüminyum oksit (Al2O3), ferrik oksit (Fe2O3) ve ayrıca az miktarda silikon oksit (SiO2) içerir. diğer yabancı maddeler. Doğal dolomitin CaO/MgO oranı büyük ölçüde dalgalanır. Tuğladaki CaO/MgO oranı 1,39'dan az ise buna magnezya dolomit tuğlası denir. Üretim sürecine göre dolomit tuğlalar şu şekilde ayrılabilir: katran (asfalt) kombine yanmamış tuğlalar, hafif yanmış yağa batırılmış tuğlalar ve ateşlenmiş yağa batırılmış tuğlalar. Dolomit tuğlaları havada hidrasyona ve çatlamaya eğilimli olan ve uzun süreli depolamaya uygun olmayan serbest CaO içerir.
Çin'in dönüştürücü astarında esas olarak katran bağlı dolomit tuğlalar ve katran bağlı magnezya dolomit tuğlalar kullanılıyor. Bazı fabrikalar, hassas kısımlarda hafif yanmış yağ emdirilmiş ve pişirilmiş yağ emdirilmiş magnezya dolomit tuğlaları kullanıyor. Batı Avrupa ve Japonya gibi ülkelerdeki dönüştürücüler çoğunlukla ısıl işlem görmüş ve pişirilmiş yağ emdirilmiş dolomit tuğlalar ve magnezya dolomit tuğlalarla birlikte katran kullanıyor. Ayrıca, ateşlenmiş yağ emdirilmiş magnezya dolomit tuğlaları da bazı dış rafine fırınlarında astar olarak kullanılmaktadır.
Ultra ince mika tozunun öğütülmesi ve modifikasyonu
Endüstrinin gelişmesiyle birlikte, alt uygulama şirketlerinin mika tozunun kalitesine yönelik gereksinimleri giderek daha yüksek hale geliyor. Şu anda, yaklaşık 45 μm D90'a sahip muskovit tozu esas olarak kağıt yapımında, lateks boyada, kauçukta ve diğer endüstrilerde kullanılırken, üst düzey kaplamalar, sedefli mika ve diğer ürünler mika tozunun parçacık boyutu daha yüksek gereksinimleri ortaya koymuştur ve Mikro nano düzeyde ultra ince mika tozunun hazırlanması acildir.
Öğütme işlemi sırasında muskovit, katmanlar arası bölünmeden sonra taze yüzey boyunca hala sıkı bir şekilde birleştirilebilir. Öğütülmesi en zor minerallerden biridir. Şu anda, mikro-nano düzeyindeki muskovit ultra ince tozunun geleneksel öğütme ekipmanı kullanılarak hazırlanması zordur. Birçok yerli mika üreticisi, yüksek kaliteli muskovit çıkaracak ve onu ihracat için kabaca öğütecek. Diğerleri ise yaklaşık 45μm veya daha kaba D90 parçacık boyutuna sahip muskovit ürünlere dönüştürülecek ve bu da kaynak israfına yol açacak ve ürün rekabet gücünü azaltacak.
Mika ultra ince öğütme hazırlığı
Şu anda mikanın ultra ince öğütme işlemi iki öğütme yöntemine ayrılmıştır: kuru yöntem ve ıslak yöntem. Bunların arasında: kuru ultra ince öğütme için ana ekipman, yüksek hızlı mekanik darbeli değirmen, hava akışlı değirmen, siklon veya siklon akışlı otojen taşlama makinesi vb. ve ilgili kuru hava akışı sınıflandırıcıyı içerir; ıslak öğütme serisit tozu üretim ekipmanları arasında kum değirmeni, öğütme makinesi vb. yer alır. Pul pullama makineleri ve kolloid değirmenleri bunların başlıcalarıdır; ıslak ince sınıflandırma ise hidrosiklon sınıflandırma teknolojisini kullanır.
Yüksek hızlı planeter valsli değirmen, mikanın kuru ve ıslak öğütülmesini etkili bir şekilde gerçekleştirebilir. Öğütmeden sonra parçacıkların ortalama çapı 10 μm veya daha azına ulaşabilir; mika malzemesi öğütme işleminde çok kısa bir süre, genellikle 5-10 saniye kalır. ; Silindir yapısı ayarlanarak istenilen çap-kalınlık oranında mika tozu elde edilebilir. Mika tozu ıslak öğütme koşullarında 20-60 aralığında çap-kalınlık oranı elde edebilmektedir.
Karıştırma değirmeni, mika yüzeyine zarar vermeden mika tozunun ultra ince soyulmasında iyi bir uygulama etkisine sahip olan ve mika tozunun çap-kalınlık oranını> 60 yapabilen özel öğütme ortamını benimser.
Mika tozu yüzey kaplaması veya modifikasyonu
Mika tozunun yüzey kaplaması veya modifikasyonu, kauçuk ve kaplamalar gibi malzemelerde karşılık gelen özelliklerini geliştirmek için sedefli mika ve renkli mika pigmentleri hazırlayabilir. Bununla ilgili birçok çalışma da mevcut.
Mika, sedefli mika ve renkli mika pigmentleri hazırlamak için yüzeyi kaplanmıştır. Şu anda esas olarak sıvı fazda biriktirme yöntemi kullanılmaktadır. Yaygın yöntemler arasında alkali ilavesi, termal hidroliz, tamponlama vb. yer alır. Endüstride yaygın olarak kullanılan kaplama maddesi titanyum kaynakları, titanyum tetraklorür ve titanil sülfattır.
Mika tozu uygulaması
Mika tozu elektrik yalıtım malzemeleri, fonksiyonel kaplama dolguları, kauçuk dolgular, plastik dolgular, kozmetik ve kaynak malzemeleri gibi alanlarda kullanılabilmektedir.
Cep telefonu arka panellerinde hammadde olarak silikon nitrür seramiklerin kullanılması
Akıllı telefon teknolojisi gelişmeye ve rekabet yoğunlaştıkça, cep telefonu üreticileri daha fazla tüketiciyi çekmek için çeşitli yeni tasarımlar ve yenilikler başlattı ve seramik arka planlar hilelerden biri. Ortaya çıkması 2012'de SHARC'ın seramik arka planla bir akıllı telefon piyasaya sürdüğü zaman başladı. Bununla birlikte, teknik ve maliyet sorunları nedeniyle, o zamanlar sadece birkaç üst düzey markada seramik arka planlar kullanılmıştır. Bununla birlikte, işleme teknolojisinin geliştirilmesiyle, seramik arka plan uygulaması daha geniş ve daha geniş hale geliyor.
Seramik arka sayfalar alanında, kahramanlar neredeyse tüm Zirkonya seramikleridir, ancak son zamanlarda araştırmacılar silikon nitrür hakkında düşünmeye başlamış gibi görünüyor. Zirkonya ile karşılaştırıldığında, silikon nitrür araştırmacılar tarafından üstün ve umut verici bir cep telefonu arka plan malzemesi, özellikle bıyık yetiştirilmiş silikon nitrür seramikleri olarak kabul edilir. Şöyle nedenleri vardır:
resim
(1) Silikon nitrür seramikleri daha yüksek darbe tokluğuna sahiptir, kolayca kırılmaz, işleme sırasında kolayca hasar görmez ve daha yüksek bir verime sahip değildir;
(2) Silikon nitrür seramik, zirkonya seramiğinin 10 katından fazla olan yüksek termal iletkenliğe sahiptir ve ısıyı dağıtmak daha kolaydır. Bu nedenle, cep telefonu yüksek hızda çalıştığında veya pil şarj olur ve boşaltma kolaydır, bu da cep telefonunun normal çalışması için faydalıdır. Yavaşlamalar ve diğer fenomenlerden kaçının;
(3) Silikon nitrür seramiklerinin dielektrik kaybı, zirkonya'dan iki büyüklük sırasıdır, bu da cep telefonu sinyallerine daha şeffaf hale getirir ve zayıf sinyallerle ortamlarda sorunsuz bir şekilde iletişim kurmayı kolaylaştırır;
(4) Silikon nitrür seramik, gövdenin kalitesini etkili bir şekilde azaltabilen ve maliyeti zirkonya'nınkine yakın olan zirkonya'dan daha yüksek sertliğe ve daha düşük yoğunluğa sahiptir;
(5) Silikon nitrür seramik, renksiz bir seramiktir, bu da nispeten kolay ve iyi boyama etkisine sahiptir. Ayrıca yeşim benzeri bir dokuya sahiptir ve örneğin orta-uçlu cep telefonu kasalarında kullanım için uygundur.
Bu nedenle, Silikon Nitrür Seramik Malzemelerinin İletişim Cihazı Mobil Telefon Arka Planı Malzemeleri olarak kullanılması, bir dereceye kadar mevcut Zirconia cep telefonu arka panel malzemelerinin eksikliklerini oluşturabilir ve belirli beklentileri olabilir.
Silikon nitrür cep telefonu arka plan malzemeleri hakkında çok fazla rapor olmamasına rağmen, uzun süredir yapısal bir seramik olarak kullanılmıştır ve otomobil motorları gibi zorlu ortamlarda uygulama istikrarını ve güvenilirliğini tam olarak kanıtlamıştır. Silikon nitrür yeni bir cep telefonu arka plan malzemesi olarak kullanılırsa, sadece zirkonya ile aynı mükemmel mekanik özelliklere sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda iyi doku, hafif ve daha hassas sinyallerin avantajlarına sahiptir. Büyük potansiyele sahip yeni bir cep telefonu arka panel malzemesidir.
Şu anda, çığır açmanın anahtarı, SI3N4 seramiklerini sadece ısıyı dağıtmak için kolay ve renk olarak zenginleştirmek için işlemin nasıl optimize edileceğinde yatmaktadır, aynı zamanda hazırlık işlemi de basit ve güvenilir olabilir ve maliyet kabul edilebilir hale gelir. Yukarıdaki zorluklar aşılabilirse, belki de gelecekte bir gün akıllı telefon arka planlarında ve akıllı giyilebilir cihazlarda SI3N4'ü görebileceğiz.
Ultra İnce Talk Tozunun 7 Ana Uygulaması
Ultra ince talk tozunun doğası, doğal bir hidratlı magnezyum silikat minerali olmasıdır. Çoğu kimyasal reaktife karşı etkisizdir ve asitlerle temas ettiğinde ayrışmaz. Zayıf bir elektrik iletkenidir, düşük ısı iletkenliğine ve yüksek termal şok direncine sahiptir. Isıtıldığında ısıtılabilir. 900°C gibi yüksek sıcaklıklarda bile ayrışmaz. Talkun bu mükemmel özellikleri onu iyi bir dolgu maddesi yapar. Bugün ultra ince talk tozunun kullanım alanlarını sıralayacağız.
Talk tozunun kaplama endüstrisinde uygulanması
Çünkü talk, kayganlık, yapışmayı önleme, akışa yardımcı olma, yangına dayanıklılık, asit direnci, yalıtım, yüksek erime noktası, kimyasal hareketsizlik, iyi kaplama gücü, yumuşaklık, iyi parlaklık ve güçlü adsorpsiyon gibi mükemmel fiziksel ve kimyasal özelliklere sahiptir.
Bir dolgu maddesi olarak talk tozunun kaplamalara uygulanması esas olarak aşağıdakilere yansır:
1. Yüksek beyazlık, düzgün parçacık boyutu ve güçlü dağılım;
2. İskelet görevi görebilir;
3. Üretim maliyetlerini azaltın;
4. Boyanın film sertliğini arttırın;
5. Ürün şeklinin stabilitesini artırabilir;
6. Çekme mukavemetini, kayma mukavemetini, bükülme mukavemetini ve basınç mukavemetini artırın ve deformasyonu, uzamayı ve termal genleşme katsayısını azaltın.
Talk tozunun plastik endüstrisinde uygulanması
◆ Polipropilen reçinede uygulama
Talk genellikle polipropileni doldurmak için kullanılır. Talk tozu katmanlı yapı özelliklerine sahiptir, bu nedenle daha ince parçacık boyutuna sahip talk tozu, polipropilen için takviye edici dolgu maddesi olarak kullanılabilir.
◆ Polietilen reçinede uygulama
Talk doğal magnezyum silikattır. Eşsiz mikro ölçekli yapısı belirli su direncine ve yüksek kimyasal inertliğe sahiptir, bu nedenle iyi kimyasal dirence ve kayma özelliklerine sahiptir. İçi doldurulan polietilen mühendislik plastiği olarak kullanılabilir. İyi kimyasal dirence ve akışkanlığa sahiptir ve ABS, naylon ve polikarbonatla rekabet edebilir.
◆ ABS reçinesinde uygulama
ABS reçinesi, polistiren gibi mükemmel kalıplama işlenebilirliğine sahip amorf bir polimerdir; iyi darbe dayanımına, düşük sıcaklık dayanımına, yüksek çekme dayanımına ve iyi sürünme direncine sahiptir.
Talk tozunun preparat endüstrisinde uygulanması
◆ Uçucu yağlar için dağıtıcı olarak kullanılır
Talk pudrası belirli bir adsorpsiyon kapasitesine sahiptir, bu nedenle uçucu yağı parçacıklarının yüzeyine adsorbe edebilir ve eşit şekilde dağıtabilir, uçucu yağ ile sıvı ilaç arasındaki temas alanını artırabilir, böylece uçucu yağın çözünürlüğünü artırabilir.
◆ Toz boya tabakası ile kaplanmıştır
Şeker kaplamada, toz kaplama katmanını kaplamak için talk tozu kullanılabilir. 100 gözenekli elekten geçen beyaz talk tozu uygundur.
◆ Yağlayıcı olarak kullanılır
Talk, kolayca pullara ayrılabilen katmanlı bir yapıya sahip olduğundan, farmasötik tozların sıkıştırılarak kalıplanabilirliğini ve akışkanlığını geliştirmek için bir yağlayıcı olarak kullanılabilir.
◆ Filtre yardımcısı olarak kullanılır
Talk tozunun ilaçlarla reaksiyona girmesi kolay değildir ve belirli bir adsorpsiyon kapasitesine sahiptir, bu nedenle filtre yardımcısı olarak kullanılabilir.
Talk tozunun farmasötik yardımcı madde olarak uygulanması
◆ Hidrofobik ilaçlar için parçalayıcı olarak kullanılır
Talk pudrası hidrofilik bir maddedir. Bir ilaca yardımcı madde olarak eklendiğinde ilacın tamamının hidrofilikliğini artırabilir, suyun ilaca nüfuz etmesini ve parçalanmasını kolaylaştırabilir.
◆ Yapışma önleyici madde olarak kullanılır
Yapışkanlık sorunu kaplama prosesinde sık karşılaşılan bir sorundur. Kaplama hızının yavaşlamasına, üretim döngüsünün uzamasına, pelet yapışmasına, verimin azalmasına, film hasarına, ilaç salınımının etkilenmesine ve diğer sorunlara yol açacaktır.
◆ İlaçların kritik bağıl nemini artırın
Kağıt endüstrisinde talk tozunun uygulanması
Kağıt yapım endüstrisinde talk pudrasının eklenmesi, dolgu maddesinin tutulmasını artırmaya ve kağıdın şeffaflığını, pürüzsüzlüğünü ve basılabilirliğini iyileştirmeye yardımcı olur ve kağıdı daha fazla mürekkep emici hale getirir.
Talk Tozu'nun Kozmetik Endüstrisinde Uygulaması
Talk pudrası kozmetik endüstrisinde yüksek kaliteli bir dolgu maddesidir. Yüksek silikon içeriği nedeniyle kızılötesi ışınları engelleyebilir ve kozmetiklerin güneşten koruma ve kızılötesi ışın önleyici özelliklerini geliştirebilir.
Talk tozunun seramik endüstrisinde uygulanması
Seramik endüstrisinde talk pudrası önemli bir rol oynamaktadır. Seramiklerin farklı renk almasının sebebi ise içerisine talk pudrası eklenmesidir. Farklı oranlar ve farklı içerikler seramiğin farklı renkler göstermesine neden olabileceği gibi aynı zamanda seramiğin farklı renkler göstermesine de neden olabilir. Seramik kalsinasyondan sonra yoğunluk tekdüze, yüzey pürüzsüz ve parlaklık iyidir.
Talk tozunun tekstil endüstrisinde uygulanması
Ultra ince öğütülmüş talk pudrası, su geçirmez kumaş, yanmaz kumaş, buğday unu torbaları, halat naylonu vb. gibi belirli tekstillerde genellikle dolgu maddesi ve ağartma maddesi olarak kullanılır; bu, kumaşın yoğunluğunu artırabilir ve ısıyı ve asiti arttırabilir. alkali direnci. verim.
Yenilebilir kaynakların geliştirilmesi için ultra ince toz teknolojisinin uygulanması
Modern teknolojinin gelişmesiyle birlikte süreç, tozun parçacık boyutuna yönelik giderek daha yüksek gereksinimler ortaya çıkarmıştır. Birçok malzemenin, geleneksel kırma teknolojisi ve ekipmanlarıyla elde edilemeyen mikron altı seviyeye veya nano seviyeye kadar kırılması gerekir. Ultra ince toz teknolojisi buna dayanarak geliştirilmekte ve ultra ince tozların ve ilgili yeni teknolojilerin hazırlanmasını ve uygulanmasını içermektedir. Araştırma içeriği ultra ince toz hazırlama teknolojisi, sınıflandırma teknolojisi, ayırma teknolojisi ve kurutma teknolojisini içerir. , karıştırma ve homojenleştirme teknolojisinin taşınması, yüzey modifikasyon teknolojisi, parçacık kompozit teknolojisi, algılama ve uygulama teknolojisi vb.
Toprakların azalmasıyla birlikte önümüzdeki yüzyılda gıda kıt bir meta haline gelecek ve yeni gıda kaynaklarının geliştirilmesi insanlığın karşı karşıya olduğu ciddi bir sorundur. Ultra ince toz teknolojisi, hücre duvarlarını kırabilir, tadı iyileştirebilir ve sindirimi ve emilimi artırabilir, böylece yenilebilir kaynakların biyoyararlılığını artırabilir ve vücudun yenmeyen hayvan ve bitki kısımlarının emilimini destekleyebilir. Bu nedenle gıda endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Çok yaygın olarak kullanıldı.
1 Tahıl işleme
Unun çok ince öğütme işlemi sırasında glikosidik bağlar kırılabilir ve fermantasyona faydalı olan a-amilaz tarafından kolayca hidrolize edilebilir. Un parçacıkları küçüldükçe yüzey alanları büyür, bu da malzemenin adsorpsiyonunu, kimyasal aktivitesini, çözünürlüğünü ve dağılabilirliğini artırır, böylece unun makroskobik fiziksel ve kimyasal özelliklerinde değişikliklere neden olur. Wu Xuehui ve diğerleri. farklı ürünlerin ihtiyaçlarını karşılamak amacıyla farklı protein içeriğine sahip un elde etmek için farklı parçacık boyutlarına sahip unun kullanılabileceğini öne sürdü. Ultra ince tozla işlenen unun tadı, emilimi ve kullanım oranı önemli ölçüde iyileştirilir. Düşük kaliteli unu yüksek lifli veya yüksek proteinli una dönüştürmek için una buğday kepeği tozu, soya fasulyesi mikron tozu vb. eklenir.
2 Tarım ve yan ürünlerin derin işlenmesi
Son yıllarda bitki bazlı yeşil gıdalar dünya çapında ilgi odağı haline geldi ve yenilebilir bitki bazlı gıdalar insanlığın hayatta kalması için önemli kaynaklardır. Bu durum ultra ince toz teknolojisi kullanılarak iyileştirilebilir. Örneğin, yenilebilir bitki saplarının ve meyvelerinin derinlemesine işlenmesindeki ilk adım, farklı derecelerde hücre duvarı kırılması ve bileşen ayrımı elde etmek için kırma inceliğini kontrol etmektir.
3 Fonksiyonel sağlıklı gıda
Genel olarak konuşursak, ultra ince kırmanın yüksek teknoloji araçları, sağlıklı gıda hammaddelerini, ultra ince sağlıklı gıda olarak adlandırılan, parçacık boyutu 10 μm'den küçük olan ultra ince ürünlere dönüştürmek için kullanılır. Geniş bir spesifik yüzey alanına ve gözenekliliğe sahiptir, bu nedenle güçlü adsorpsiyona ve yüksek aktiviteye sahiptir. Gıdanın son derece hassas bir şekilde işlenmesinden sonra, gıdadaki insan vücudu için vazgeçilmez olan ancak yenmesi zor olan besinler insan vücudu tarafından tamamen emilebilir, böylece gıdanın biyoyararlılığı ve sağlık açısından etkinliği en üst düzeye çıkarılır.
4 Su ürünleri işleme
Spirulina, yosun, inciler, kaplumbağalar, köpekbalığı kıkırdağı vb.nin çok ince bir şekilde ezilmesi yoluyla işlenen ultra ince tozun bazı benzersiz avantajları vardır. İnci tozunu işlemenin geleneksel yöntemi, on saatten fazla bir süre boyunca bilyeli öğütmedir ve parçacık boyutu birkaç yüz ağa ulaşır. Bununla birlikte, inciler yaklaşık -67°C'lik düşük sıcaklık ve sıkı arıtma hava akışı koşulları altında anında ezilirse, ortalama parçacık boyutu 1,0 μm ve D97 değeri 1,73 μm'den düşük olan ultra ince inci tozu elde edilebilir. Ayrıca üretim sürecinin tamamı kirlilikten arındırılmıştır. Geleneksel inci tozu işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında incilerin aktif maddeleri tamamen korunur ve kalsiyum içeriği %42 kadar yüksektir. Kalsiyum takviyeli besleyici gıdalar yapmak için tıbbi bir diyet veya gıda katkı maddesi olarak kullanılabilir.
Ultra ince toz teknolojisi gıda endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır ve yeni yenilebilir kaynakların geliştirilmesinde ve ürün kalitesinin iyileştirilmesinde çok önemli bir rol oynamaktadır.
Kuvars tozu, silika tozu, mikrosilika tozu ve beyaz karbon siyahı arasındaki fark
Kuvars tozu ve silika tozunun her ikisi de kristal SiO2 tozunu ifade eder. Basitçe söylemek gerekirse, taşları toza dönüştürürler. Kuvars tozu nispeten kaba, silika tozu ise nispeten incedir. Kuvars tozu, kuvars ham cevherinin farklı işleme ekipmanlarıyla ezilmesiyle elde edilen bir tozdur. Mikrosilika tozu, belirli bir saflığa ulaşmış kuvars cevherinin öğütülmesiyle elde edilen ultra ince toz veya kimyasal yollarla elde edilen ince silika tozudur ancak fiziksel özellikleri, kimyasal bileşimleri ve uygulama alanları farklıdır.
Mikrosilika dumanı, silika dumanı olarak da adlandırılan endüstriyel bir yan üründür.Ergitme ve yakma tesislerinden çıkan dumanın toplanmasıyla, yüksek silika içeriği içeren ince tozlar bulunur.
Silika tozu ve kuvars tozu arasındaki özellik farklılıkları
1. Silika tozu ve kuvars tozunun fiziksel özellikleri
Mikrosilika tozu ve kuvars tozunun her ikisi de ince toz malzemelerdir ve parçacık boyutları çok küçüktür, genellikle 1 mikrondan küçüktür. Bununla birlikte, fiziksel özellikleri farklıdır. Mikrosilika tozu genellikle hafif, gevşek ve düşük yoğunlukludur; kuvars tozu nispeten yoğundur ve yoğunluğu yüksektir.
2. Silika tozu ve kuvars tozunun kimyasal bileşimi
Mikrosilika ve kuvars tozu da kimyasal olarak farklıdır.Silika tozu bir silika türüdür (SiO2).Kristal yapısı kuvarsla benzerdir ancak küçük boyutundan dolayı genellikle yüzeyinde birçok aktif grup bulunan amorf bir yapıdır.Kuvars toz, büyük kristal kuvars minerallerinin ezilmesi ve ince öğütülmesiyle yapılır ve kimyasal bileşimi SiO2'dir.
3. Silika tozu ve kuvars tozunun uygulama alanları
Mikrosilika tozu ve kuvars tozu endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır ancak uygulama alanları farklıdır.Mikrosilika tozu genellikle elektronik, optik, seramik, kozmetik, kaplama, plastik ve diğer alanlarda kullanılır.Esas olarak malzemelerin stabilitesini arttırmak için kullanılır, malzeme maliyetlerini azaltır ve malzemelerin işleme performansını artırır.Kuvars tozu esas olarak cam, seramik, çimento, yapı malzemeleri, metal yüzey püskürtme ve diğer alanlarda kullanılır.Yüksek sertliği ve kimyasal stabilitesi onu birçok fonksiyonel malzemenin önemli bir bileşeni haline getirir.
Yaygın minerallerin plastik dolgu modifikasyonuna etkisi
Plastiklerin dolgu modifikasyonu, polimer ürünlerin maliyetini azaltmak için reçineye düşük maliyetli dolgu maddeleri ekleyen bir tür kompozit teknolojisini ifade eder. Temel amacı genellikle maliyetleri azaltmaktır. Ancak dolgu modifikasyonu olduğu için dolgu sonrasında bazı özelliklerin iyileştirilmesi de mümkündür.
Termoplastiklerde dolgu, kompozit ürünlerin ısı direncini, sertliğini, sertliğini, boyutsal stabilitesini, sürünme direncini, aşınma direncini, alev geciktiriciyi, duman gidermeyi ve parçalanabilirliğini iyileştirebilir ve Ürün doğruluğunu artırmak için kalıplama büzülme oranını azaltabilir; Isıyla sertleşen plastiklerde, yukarıda belirtilen performans iyileştirmelerine ek olarak, doymamış reçineler, fenolik reçineler ve amino reçineler gibi bazı reçineler, işlem sırasında doldurulması ve güçlendirilmesi gereken temel takviye malzemeleridir.
Dolgu maddelerinin ortak modifikasyon özellikleri
① Kompozit malzemelerin sertliğini iyileştirin: özellikle bükülme mukavemeti, bükülme modülü ve sertlik gibi performans göstergelerine yansıtılır. Dolgu maddesindeki silika içeriği ne kadar yüksek olursa, sertlik değişikliğinin etkisi de o kadar belirgin olacaktır. Çeşitli dolgu maddelerinin sertlik modifikasyonunun sırası şu şekildedir: silika (%120 artış) > mika (%100 artış) > wollastonit (%80 artış) > baryum sülfat (%60 artış) > talk (%50 artış) > Ağır kalsiyum karbonat (%30 oranında artırılmıştır) > hafif kalsiyum karbonat (%20 oranında artırılmıştır).
② Kompozit malzemelerin boyutsal stabilitesini iyileştirin: özellikle büzülmeyi azaltma, çarpıklığı azaltma, doğrusal genleşme katsayısını azaltma, sürünmeyi azaltma ve izotropiyi artırmada yansıtılır. Boyutsal stabilite etkilerinin sırası, küresel dolgu maddeleri > granüler dolgu maddeleri > pul pul dolgu maddeleri > Lifli dolgu maddesi şeklindedir.
③Kompozit malzemelerin ısı direncini artırın: Spesifik performans endeksi, ısı deformasyon sıcaklığıdır. Örneğin, talk tozu içeriğinin artmasıyla ısıyla deformasyon sıcaklığı da artar.
④ Kompozit malzemelerin termal stabilitesini iyileştirin: İnorganik tozlar, analit maddeleri değişen derecelerde emebilir ve destekleyebilir, böylece termal ayrışmanın derecesini azaltabilir. Ayrıca inorganik dolgu maddeleri kompozit malzemelerin aşınma direncini ve sertliğini de geliştirebilir.
Dolgu maddelerinin özel değiştirilmiş özellikleri
Dolgu maddelerinin özel değiştirici özellikleri olarak adlandırılmasının nedeni, bazı dolgu maddelerinin bu değiştirici işlevlere sahip olması, bazılarının ise sahip olmamasıdır. Aynı dolgu maddesi farklı koşullar altında değiştirici işlevlere sahip olabilir veya olmayabilir.
① Kompozit malzemelerin çekme ve darbe özelliklerini iyileştirin: İnorganik toz, kompozit malzemelerin çekme ve darbe özelliklerini her zaman geliştiremez. Yalnızca özel koşullar karşılandığında iyileştirilebilir ve iyileşme çok büyük değildir. İnorganik dolgu belirli bir inceliğe ulaştıktan sonra, dolgu yüzeyinin iyi kaplanması ve kompozit sisteme bir uyumlaştırıcı eklenmesi durumunda kompozit malzemenin çekme mukavemeti ve darbe mukavemeti iyileştirilebilmektedir.
② Kompozit malzemelerin akışkanlığını artırın: Çoğu inorganik toz, kompozit malzemelerin akışkanlığını artırabilir, ancak talk tozu, kompozit malzemelerin akışkanlığını azaltır.
③ Kompozit malzemelerin optik özelliklerini geliştirin: İnorganik toz, kompozit malzemelerin kaplamasını, matlaşmasını ve astigmatizmini iyileştirebilir. Örneğin titanyum dioksit güçlü kaplama gücüne sahip tipik bir inorganik pigmenttir.
④Kompozit malzemelerin çevre dostu yanma performansını artırın: Birincisi, inorganik toz malzemeler kompozit malzemelerin iyice yanmasını sağlayabilir, çünkü yanma sırasında çatlaklar oluşacak ve oksijen temas alanı artacaktır; İkincisi, inorganik toz malzemeler, kompozit malzemeler yandığında bazı zehirli gazları emebilir, Zehirli gaz emisyonlarını azaltır; üçüncüsü, inorganik toz, kompozit malzemelerin termal iletkenliğini geliştirerek yanmayı daha hızlı hale getirir ve yanma süresini kısaltır.
⑤ Kompozit malzemelerin alev geciktiriciliğini artırın: Tüm inorganik tozlar alev geciktiriciliğe yardımcı değildir. Yalnızca silikon elementleri içeren inorganik tozlar alev geciktiriciliğin iyileştirilmesine yardımcı olabilir ve alev geciktirici sinerjistler olarak kullanılabilir. Bunun özel nedeni, silikon içeren malzemeler yakıldığında, oksijenin malzeme yüzeyine temas etme olasılığını azaltmak için yanma malzemesinin yüzeyinde bir bariyer tabakası oluşturulabilmesidir.
⑥ Kompozit malzemelerin diğer özelliklerini optimize edin: çekirdekleştirici ajan işlevi. Talk tozunun parçacık boyutu 1 μm'den küçük olduğunda, PP'de inorganik bir çekirdekleştirici madde olarak işlev görebilir. Kızılötesi ışınları engellemek için talk, kaolin ve mika gibi silikon içeren inorganik tozların tümü iyi kızılötesi ve ultraviyole engelleme özelliklerine sahiptir.
Küresel Alümina Dolgu Pazarına Genel Bakış
Küresel alümina tozu iyi bir termal iletkenliğe ve mükemmel maliyet performansına sahip olduğundan, büyük miktarlarda kullanılan ve piyasada yüksek oranda termal arayüz malzemesi bulunan termal olarak iletken bir dolgu maddesidir.
Küresel alüminanın morfolojisi düzenli bir küresel yapı gösterir ve parçacık boyutu genellikle birkaç mikrondan onlarca boyuta kadar değişir. Esas olarak sıvı fazda çökeltme, yüksek sıcaklıkta plazma, sprey pirolizi ve diğer yollarla hazırlanır.
Dolgu maddesi olarak küresel alümina kullanıldığında, parçacıkların küreselliği ne kadar yüksek olursa, yüzey enerjisi o kadar küçük ve yüzey akışkanlığı da o kadar iyi olur. Polimer matris ile daha düzgün bir şekilde karıştırılabilir ve karışık sistem daha iyi akışkanlığa sahiptir. Film oluşumundan sonra hazırlanan kompozit malzeme daha iyi bir tekdüzeliğe sahiptir.
Yeni enerji araçları ve 5G gibi yüksek enerji tüketen alanlar, termal yönetim alanında küresel alüminanın uygulanmasını teşvik etmektedir. Küresel alüminaya olan talep artıyor ve pazar genişlemeye devam ediyor. Küresel alümina, termal iletken bir malzeme olmasının yanı sıra ileri seramik, kataliz, taşlama ve cilalama, kompozit malzemeler vb. alanlarda da yaygın olarak kullanılmaktadır ve geniş pazar beklentilerine sahiptir.
QYResearch istatistiklerine göre, küresel küresel alümina dolgu pazarının büyüklüğü 2023'te yaklaşık 398 milyon ABD Doları olacak ve önümüzdeki birkaç yıl içinde %9,5'lik bir CAGR ile 2029'da 68,5 milyar ABD Dolarına ulaşması bekleniyor.
Küresel alümina dolguların önde gelen üreticileri arasında Denka Co., Ltd., Baitu High-tech, Yaduma, Showa Denko, Nippon Steel & Sumitomo Metal, Sibelco, Tianjin Zexi Minerals, Lianrui New Materials, Daehan Ceramics, One Shitong, Kaisheng Technology yer alıyor. , Dongkuk R&S, Yixin Mining Technology ve Suzhou Jinyi New Materials, vb.
Şu anda küresel çekirdek üreticiler çoğunlukla Japonya, Güney Kore ve Çin'de bulunuyor. Üretim değeri açısından Japonya ve Çin, pazar payının %80'inden fazlasını oluşturuyor. 2018'den 2021'e kadar Japonya, ortalama %50 payla ana üretim bölgesidir. 2023 yılına gelindiğinde Çin'in üretim değeri payı %45'i aşacak. Önümüzdeki birkaç yıl içinde Çin ana pazar payına sahip olacak.
Ürün çeşitleri açısından 30-80μm şu anda en önemli segmentli üründür ve pazar payının yaklaşık %46’sını oluşturmaktadır.
Ürün türü açısından termal arayüz malzemeleri TIM şu anda talebin ana kaynağı olup yaklaşık %49'u oluşturmaktadır. Termal arayüz malzemeleri olarak kullanıldığında, küresel alüminyum dolgular termal pedlerde, termal greste, termal kaplama yapıştırıcısında, termal jelde vb. kullanılabilir.
Şu anda, küresel alümina talebini artıran terminal uygulamaları esas olarak fotovoltaik hücreler, yeni enerji araç güç pilleri, 5G iletişim/ileri teknoloji elektronik ürünler, çip paketleme vb.'dir. Aynı zamanda, küresel alüminanın gelecekteki gelişme eğilimi esas olarak yüksek saflık ve düşük radyoaktivite.
Toz malzemelerin çok ince bir şekilde ezilmesinden sonra 10 büyük değişiklik
Kırma işlemi sırasında kırılan malzemelerde meydana gelen çeşitli değişiklikler, kaba kırma işlemine göre önemsiz olmakla birlikte, ultra ince kırma işlemi için kırma yoğunluğunun yüksek olması, kırma süresinin uzun olması, malzeme özelliklerinde büyük değişiklikler olması gibi nedenlerden dolayı önemsizdir. önemli görünüyor. Mekanik ultra ince kırmanın neden olduğu kırılan malzemenin kristal yapısında ve fiziksel ve kimyasal özelliklerinde meydana gelen bu değişikliğe, kırma işleminin mekanokimyasal etkisi denir.
1. Parçacık boyutunda değişiklikler
Ultra ince öğütme sonrasında toz malzemedeki en belirgin değişiklik daha ince parçacık boyutudur. Farklı parçacık boyutlarına göre, ultra ince tozlar genellikle şu şekilde ayrılır: mikron seviyesi (partikül boyutu 1 ~ 30 μm), mikron altı seviye (partikül boyutu 1 ~ 0,1 μm) ve nano seviye (partikül boyutu 0,001 ~ 0,1 μm).
2. Kristal yapıdaki değişiklikler
Ultra ince kırma işlemi sırasında, güçlü ve kalıcı mekanik kuvvet nedeniyle, toz malzeme değişen derecelerde kafes distorsiyonuna uğrar, tane boyutu küçülür, yapı bozulur, yüzeyde amorf veya amorf maddeler oluşur ve hatta Polikristalin dönüşüm . Bu değişiklikler X-ışını kırınımı, kızılötesi spektroskopi, nükleer manyetik rezonans, elektron paramanyetik rezonans ve diferansiyel kalorimetri ile tespit edilebilir.
3. Kimyasal bileşimdeki değişiklikler
Güçlü mekanik aktivasyon nedeniyle malzemeler, ultra ince kırma işlemi sırasında belirli koşullar altında doğrudan kimyasal reaksiyonlara girer. Reaksiyon türleri arasında ayrışma, gaz-katı, sıvı-katı, katı-katı reaksiyonu vb. yer alır.
4. Çözünürlükteki değişiklikler
Toz haline getirilmiş kuvars, kalsit, kasiterit, korindon, boksit, kromit, manyetit, galena, titanyum manyetit, volkanik kül, kaolin vb. ince öğütme veya ultra ince öğütme sonrasında inorganik asitlerde çözünmesi gibi. Hem hız hem de çözünürlük artar.
5. Sinterleme özelliklerindeki değişiklikler
İnce öğütme veya çok ince öğütme nedeniyle malzemelerin termal özelliklerinde iki ana tür değişiklik vardır:
Birincisi, malzemelerin artan dispersiyonu nedeniyle katı faz reaksiyonları kolaylaşır, ürünlerin sinterleme sıcaklığı düşer ve ürünlerin mekanik özellikleri de iyileşir.
İkincisi, kristal yapıdaki değişiklikler ve amorfizasyon, kristal faz geçiş sıcaklığında bir kaymaya yol açar.
6. Katyon değişim kapasitesindeki değişiklikler
Bazı silikat mineralleri, özellikle bentonit ve kaolin gibi bazı kil mineralleri, ince veya çok ince öğütme sonrasında katyon değişim kapasitesinde önemli değişikliklere sahiptir.
7. Hidrasyon performansı ve reaktivitedeki değişiklikler
İnce öğütme, yapı malzemelerinin hazırlanmasında çok önemli olan kalsiyum hidroksit malzemelerinin reaktivitesini geliştirebilir. Çünkü bu malzemeler inerttir veya hidrasyon için yeterince aktif değildir. Örneğin, volkanik külün hidrasyon aktivitesi ve kalsiyum hidroksit ile reaktivitesi başlangıçta neredeyse sıfırdır, ancak bir bilyeli değirmende veya titreşimli değirmende ince öğütüldükten sonra bunlar neredeyse silisli toprağınkilere kadar geliştirilebilir.
8. Elektriksel değişiklikler
İnce öğütme veya ultra ince öğütme aynı zamanda minerallerin yüzey elektriksel ve dielektrik özelliklerini de etkiler. Örneğin biyotitin darbe alması, ezilmesi ve öğütülmesinden sonra izoelektrik noktası ve yüzey elektrokinetik potansiyeli (Zeta potansiyeli) değişecektir.
9. Yoğunluktaki değişiklikler
Doğal zeolitin (esas olarak klinoptilolit, mordenit ve kuvarstan oluşur) ve sentetik zeolitin (esas olarak mordenit) planeter bilyeli değirmende öğütülmesinden sonra, bu iki zeolitin yoğunluğunun farklı şekilde değiştiği bulunmuştur.
10. Kil süspansiyonlarının ve hidrojellerin özelliklerindeki değişiklikler
Islak öğütme, kilin plastisitesini ve kuru eğilme mukavemetini artırır. Aksine, kuru taşlamada malzemenin plastisite ve kuru eğilme mukavemeti kısa sürede artar, ancak taşlama süresi arttıkça azalma eğilimi gösterir.
Kısacası, hammaddelerin özelliklerinin, besleme partikül büyüklüğünün ve kırma veya aktivasyon süresinin yanı sıra, malzemelerin mekanokimyasal değişikliklerini etkileyen faktörler arasında ekipman tipi, kırma yöntemi, kırma ortamı veya atmosferi, kırma yardımcıları vb. de yer almaktadır. Mekanokimya çalışmasında bu faktörlerin birleşik etkisine dikkat etmek gerekir.