Kağıt yapımı için kalsiyum karbonat teknolojisinin dört ana gelişme eğilimi
Önemli bir kağıt yapım dolgusu ve kaplama pigmenti olarak, kalsiyum karbonat benzersiz avantajlarını göstermiştir ve gelişmeye devam etme potansiyeline sahiptir. Kağıt endüstrisi, ürün kalitesi ve daha çeşitlendirilmiş ürün türleri konusunda daha katı gereksinimlere sahip olduğundan, yüzey modifikasyonu, nanoteknoloji, uzmanlaşma ve yeni kalsiyum karbonat ürünlerinin geliştirilmesi, kalsiyum karbonat ürün teknolojisinin geliştirilmesi için yeni bir yön olacaktır.
1. Yüzey değişikliği
Kalsiyum karbonat inorganik bir maddedir, parçacıkların yüzeyi polar, hidrofilik ve oleofobiktir ve topaklanma, organik polimerlerle zayıf uyumluluk, polimer bazlı malzemelerde eşit olmayan dağılım, düşük bağlama kuvveti ve kolay arayüzler üretilmesi Hatalar kararsız ürüne yol açar kalite. Kağıt yapım dolgu maddesi olarak yüzey modifikasyonu yapılmayan kalsiyum karbonat, kağıt hamuru lifleriyle zayıf uyumluluk ve bağlama kuvveti, kağıtta düşük tutma oranı ve kağıdın düşük mekanik mukavemeti gibi dezavantajlara sahiptir. Bu nedenle kalsiyum karbonatın kağıt endüstrisinde daha iyi kullanılabilmesi için yüzeyinin modifiye edilmesi gerekmektedir.
Kalsiyum karbonatın yüzey modifikasyon işlemi esas olarak kuru modifikasyon sürecini, ıslak modifikasyon sürecini ve yerinde modifikasyon sürecini içerir. Genel olarak, kuru öğütme ile hazırlanan ağır kalsiyum karbonat, kuru modifikasyon sürecini benimser ve ıslak öğütme ile hazırlanan ağır kalsiyum, ıslak modifikasyon sürecini benimser. Hafif kalsiyum karbonat, genellikle yerinde modifikasyon işlemi kullanılarak kimyasal yöntemle hazırlanır. Kağıt yapımı için kalsiyum karbonatın yüzey modifikasyonu için yaygın olarak kullanılan modifiye ediciler, esas olarak birleştirme ajanlarını, polimerleri ve inorganik maddeleri içerir.
2. Nanolaştırma
Kağıt yapım sürecinde nano-kalsiyum karbonat dolgu maddeleri eklendikten sonra, kağıt aşağıdaki özelliklere sahiptir: kağıdın eskimesini yavaşlatabilir, böylece kağıt daha uzun süre saklanabilir; kağıdın belirli bir miktarda ultraviyole ışını emmesini sağlayabilir; kağıdın kolay sararmamasını veya solmamasını sağlar. Kırılgandır ve iyi izolasyon özelliklerine sahiptir, vb.
Nano-kalsiyum karbonat, kaplanmış kağıdın parlaklığını, beyazlığını ve kaplama tonunu iyileştirmek için faydalı olan bir kağıt yapım kaplama pigmenti olarak kullanılır; beyaz pigment renginin saflığını sağlayabilir; kağıdın opaklığını, parlaklığını ve baskı parlaklığını vb. geliştirmekte fayda vardır. Optik özellikler; kaplama hazırlama solüsyonunun reolojik özelliklerini değiştirebilir; Yalıtım, iletkenlik, antibakteriyel özellikler vb. gibi kaplama kağıdının işlevselleştirilmesini gerçekleştirin.
Kağıt yapım dolgu maddesi olarak, nano-kalsiyum karbonat genellikle çocuk bezi, hijyenik kadın bağı, renkli jet baskı kağıdı, kağıt havlu ve nefes alabilen filmler gibi özel kağıt ürünlerinin üretiminde kullanılır.
3. Uzmanlık
Farklı kağıtlar farklı özelliklere sahiptir ve farklı kalsiyum karbonat özellikleri gerektirir. Ekonomik değeri artırmak için, belirli bir kağıt türü için ilgili kalsiyum karbonat ürünü geliştirilebilir, böylece kullanım gereksinimlerini karşılarken üretim maliyetini azaltabilir.
Yüksek dereceli sigara kağıdı, bir dolgu maddesi olarak kullanılan hafif kalsiyum karbonatın, üniform ve düzenli kristal tanecikleri olan, nispeten eksiksiz bir iğ şeklindeki kristal forma sahip olmasını gerektirir; parçacık boyutu esas olarak 1-2 μm civarında dağılmıştır ve büyük boyutlu parçacıklar yoktur (>5 μm); ve Kağıt hamurunda iyi dağılım ve bağlanma performansı.
4. Yeni kalsiyum karbonat ürünleri geliştirin
(1) karışık kalsiyum karbonat
Karışık kalsiyum karbonat (HCC), öğütülmüş kalsiyum karbonat ve kalsiyum oksit karışımını ön topaklara hazırlamak için iyonik polimer kullanmak ve daha sonra GCC arasında yeni kalsiyum karbonat oluşturmak ve son olarak karbonik asit kalsiyum oluşturmak için ön topakları karbon dioksit ile işleme tabi tutmaktır. ürünler. Sonradan karıştırılmış kalsiyum karbonat hazırlama işlemi, ilk agreganın yalnızca öğütülmüş kalsiyum karbonattan oluşturulması ve öğütülmüş kalsiyum karbonat ön aglomerat hazırlandıktan sonra, aynı miktarda kalsiyum oksit hazırlanması dışında, kabaca HCC hazırlama işlemiyle aynıdır. HCC işlemi eklenir ve ardından karbondioksit enjekte edilir. GCC ilk agregasının dışında yeni kalsiyum karbonat oluşur ve nihai kalsiyum karbonat ürünü, sonradan karıştırılmış kalsiyum karbonattır (PostHCC veya pHCC).
(2) Kalsiyum karbonat kılları
Kalsiyum karbonat bıyıkları, aragonit kalsiyum karbonat kristal yapısına aittir, yüksek elastik modüle, ısı direncine, aşınma direncine ve ısı yalıtımına ve diğer iyi özelliklere sahiptir ve büyük boy oranı, kısa elyaf ve küçük çaplı (Mikron seviyesi) ve bıyık malzemesine sahiptir. yüksek mukavemet özellikleri. Kağıt yapımı, çimento malzemeleri, yapı malzemeleri, kaplamalar ve otomobil imalat malzemeleri alanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Silikon mikro tozunun yüzey modifikasyonu yöntemi
Uygulama sürecinde, silikon mikro toz esas olarak organik polimer polimerleri olan fonksiyonel dolgu maddelerinden oluşur, böylece kompozit malzemelerin genel performansını iyileştirir. Silikon mikro tozunun kendisi polarite ve hidrofilikliğin bir maddesidir. Polimer polimerin matris matrisinin arayüz özelliklerinden farklıdır ve zayıf uyumludur. Temel malzemede dağılması genellikle zordur. Bu nedenle, silikon mikro tozunun yüzey modifikasyonu genellikle gereklidir. Uygulamanın ihtiyaçlarına bağlı olarak, silikon mikro -powder yüzeyinin fiziksel ve kimyasal özellikleri değiştirilir, böylece organik polimer malzemelerinin uyumluluğunu artırır ve polimer malzemelerin ademi merkeziyet ve likidite ihtiyaçlarını karşılamaktadır.
Silikon Mikro -Powder Malzemeleri Kalite, Modifikasyon İşlemi, Yüzey Modifikasyon Yöntemi ve Modifiye Ajan, Değiştirici Dozajı, Modifiye İşlem Koşulları (Değiştirici Sıcaklığı, Zaman, PH ve Karıştırma Hızı) ve diğer faktörlerin tümü, silikon mikrofanten yüzeyinin yüzey modifikasyonu etkisini etkiler. Yüzey modifikasyonu yöntemi ve değiştirici, değiştirilmiş etkiyi etkileyen ana faktördür.
1. Silikon Mikrofin Hammadde Kalitesi
Tipler, parçacık boyutu, yüzey alanı ve yüzey odaklı silikon tozu grubu, yüzey değiştiricilerinin kombinasyonunu doğrudan etkiler. Farklı silikon mikro -powder modifikasyon etkileri de farklıdır. Bunlar arasında küresel silikon mikro tozu iyi likiditeye sahiptir. Değişiklik işlemi sırasında değiştirici ile birleştirmek kolaydır. Ve yoğunluk, sertlik ve dielektrik sabitinin performansı, köşe silikon mikrofiminden önemli ölçüde daha iyidir.
Genel olarak, silikon mikrofantenin parçacık boyutu ne kadar küçük olursa, yüzey alanı o kadar büyük olur, yüzeydeki aktif yerlerin sayısı ve değiştirici miktarındaki artış olur. Ek olarak, farklı tanecikli silikon mikrofimmlerin uygulanması sürecinde, aşağı akış ürünlerinin performansı üzerinde de belirli bir etkiye sahiptir. Örneğin, reçine ile karıştırma işleminde reçine ile karıştırma işleminde, parçacık boyutu dağılımı kesinlikle kontrol edilmelidir. Çok büyük veya çok küçük olmamalı. Boyutun boyutu çok büyük. Öz
2. Yüzey Modifikasyon Yöntemi ve Değiştirilmiş Aracı
Şu anda, silikon mikro tozunun yüzey modifikasyon yöntemi esas olarak organik modifikasyon, inorganik modifikasyon ve mekanik kimyasal modifikasyondur. En sık kullanılan yöntem organik modifikasyondur. Tek bir değişiklik etkisi zayıf olduğunda
(1) Organik değişiklik
Organik modifikasyon, silikon mikrofanının yüzey özelliklerini değiştirmek için silikon mikro -powder yüzeyinde silikon mikrofilleme yüzeyinde fiziksel adsorpsiyon, kimyasal adsorpsiyon ve kimyasal reaksiyonların bir yöntemidir. Şu anda, en yaygın olarak kullanılan organik modifiye edilmiş ajan, esas olarak amino, epoksi, etilen, kükürt ve diğer tipleri içeren bir sibidin kuplaj maddesidir. Değişiklik etkisi genellikle iyidir, ancak fiyat pahalıdır. Bazı araştırmacılar, nispeten düşük fiyatlarla silikon mikrofimmetre yapmak için alüminat, titanat ve sert yağ asidi kullanırlar, ancak modifikasyon etkisi genellikle silikan kuplaj maddesi kadar iyi değildir. İki veya daha fazla yüzey aktif madde silikon mikrofimmetreye birleştirilir ve değiştirilmiş etki genellikle tek bir değiştiricininkinden daha idealdir.
(2) İnorganik modifikasyon
İnorganik modifikasyon, silikon mikrofimy veya kompozit metal, inorganik oksitler, hidroksit vb. SIO2 ve daha sonra bazı özel uygulama ihtiyaçlarını karşılayabilen polietilen bazlı fenilfenilen ambalajdan sonra SIO2'yi kullanın.
(3) Mekanik kimyasal modifikasyon
Mekanik kimyasal modifikasyon, silikon mikrofanın yüzeyinde aktif noktayı veya aktif grubu arttırmak için toz parçacıklarının yüzeyini aktive etmek için ultra yüzgeç ezme ve diğer güçlü mekanik gücün ilk kullanımını ifade eder ve daha sonra modifiye edilmiş maddeyi birleştirmek için birleştirilir. Silikon mikrofanının bileşik modifikasyonu.
Jet pulverizasyon ekipmanının titanyum dioksit üretiminde uygulanması
1. Jet frezeleme prensibi
Jet öğütme ekipmanı, ultra ince pulverizasyon veya depolimerizasyon elde etmek için parçacıkların birbirine çarpmasını, çarpışmasını ve sürtünmesini sağlamak için yüksek hızlı hava akımının veya aşırı ısıtılmış buharın enerjisini kullanan jet değirmeni, jet değirmeni veya sıvı enerji değirmeni içerir. Jet öğütmenin genel prensibi: Kuru ve yağsız basınçlı hava veya aşırı ısıtılmış buhar, Laval memesinden süpersonik bir hava akışına hızlandırılır ve püskürtülen yüksek hızlı jet, malzemeyi yüksek hızda hareket ettirerek parçacıkların çarpışmasına neden olur ve ezilmek için birbirine sürtün. Kırılan malzemeler hava akımı ile sınıflandırma alanına gelir ve incelik gereksinimlerini karşılayan malzemeler son olarak sınıflandırıcı tarafından toplanır ve gereksinimleri karşılamayan malzemeler kırma odasına geri gönderilerek kırma işlemine devam edilir.
2. Jet freze ekipmanının sınıflandırılması
Ülkemin endüstrisinde kullanılan başlıca birkaç tip jet değirmen vardır: düz jet değirmeni, akışkan yataklı jet jet değirmeni, sirkülasyonlu boru jet değirmeni, karşı jet jet değirmeni ve hedef jet değirmeni. Bu tür jet değirmenler arasında düz jet değirmenler, akışkan yataklı jet değirmenler ve sirkülasyon borulu jet değirmenler yaygın olarak kullanılmaktadır.
2.1 Karşı jetli değirmen
Malzeme, vidalı besleyiciden kırma odasına girdikten sonra, yüksek hızlı hava akışının darbe enerjisi, nispeten ayarlanmış birkaç nozul tarafından püskürtülür ve hava akışının hızlı genişlemesi, süspansiyonun ve kaynamanın ürettiği çarpışma ve sürtünmeyi oluşturur. malzemeyi ezmek için akışkan yatak. Kaba ve ince karışık toz, üstte kurulu türbin sınıflandırma cihazından geçen negatif basınçlı hava akışıyla tahrik edilir. İnce toz, sınıflandırma cihazından geçmeye zorlanır ve siklon toplayıcı ve torba filtre tarafından toplanır. Kaba toz, yerçekimi ve yüksek hızlı dönen sınıflandırma cihazı tarafından üretilen merkezkaç kuvveti ile atılır. Dört duvara gider ve kırma işlemine devam etmek için tekrar kırma odasına yerleşir.
2.2 Düz jetli değirmen
Kırma kinetik enerjisi olarak yüksek basınçlı hava akışı, bir hava dağıtım istasyonu olarak kırma odasının çevresindeki basınç stabilize hava saklama torbasına girer. Hava akışı, Laval memesinden süpersonik bir hava akışına hızlandırılır ve ardından kırma odasına girer ve malzeme, Venturi memesinden geçerek kırma odasına hızlandırılır. Eşzamanlı ezme gerçekleştirin. Laval nozulu ve kırma odası dar bir açıyla monte edildiğinden, yüksek hızlı jet akımı, malzemeyi kırma odasında dolaşmaya yönlendirir ve parçacıklar, duvarın yanı sıra birbirine çarpar, çarpışır ve sürtünür. Ezilecek sabit hedef plakası. Merkezcil hava akımı tarafından yönlendirilen ince parçacıklar, öğütücünün merkezi çıkış borusuna verilir ve toplanmak üzere siklon ayırıcıya girerken, kaba toz dairesel hareket için merkezkaç kuvvetinin etkisi altında öğütme odasının çevreleyen duvarına atılır. ve toz haline getirmeye devam eder.
2.3 Sirkülasyon borulu jet değirmeni
Hammadde, Venturi memesinden kırma odasına beslenir ve yüksek basınçlı hava, bir grup memeden eşit olmayan çapa ve değişken eğriliğe sahip pist şeklindeki sirkülasyonlu boru şeklindeki kırma odasına püskürtülür, parçacıkların çarpışması, çarpışması hızlandırılır , birbirine sürtün ve ezin. Aynı zamanda, dönen akış, ezilmiş parçacıkları boru hattı boyunca yukarı doğru sınıflandırma alanına yönlendirir ve yoğun malzeme akışı, sınıflandırma alanındaki merkezkaç kuvveti alanının etkisi altında yönlendirilir ve ince parçacıklar boşaltıldıktan sonra boşaltılır. iç katmandaki panjur tipi atalet sınıflandırıcısı tarafından sınıflandırılır. Kaba parçacıklar, dış katmandaki iniş borusu boyunca geri döner ve dairesel bir şekilde toz haline getirilmeye devam eder.
2.4 Akışkan yataklı jet değirmen
Jet öğütücü (akışkan yataklı jet öğütücü), Laval nozulu tarafından süpersonik bir hava akışına hızlandırılan ve ardından malzemeyi akışkan hale getirmek için kırma alanına enjekte edilen basınçlı havadır (hava akışı, askıda kalan, kaynayan ve çarpışan bir akışkan yatak oluşturmak üzere genişler) birbirleriyle). Bu nedenle her parçacık aynı hareket durumuna sahiptir. Toz haline getirme bölgesinde, hızlandırılmış parçacıklar birbiriyle çarpışır ve her memenin birleşme noktasında toz haline gelir. Ezilmiş malzeme, yukarı çekiş ile sınıflandırma alanına taşınır ve parçacık boyutu gereksinimini karşılayan ince toz, yatay olarak düzenlenmiş sınıflandırma tekerlekleri tarafından elenir ve parçacık boyutu gereksinimini karşılamayan kaba toz, daha fazla için kırma alanına geri gönderilir. ezici. Nitelikli ince toz, toplanacak hava akımı ile yüksek verimli siklon ayırıcıya girer ve tozlu gaz, toz toplayıcı tarafından filtrelenip arıtıldıktan sonra atmosfere boşaltılır.
Talk pudrasının yüzeyi neden modifiye edilmelidir?
Talk, iyi elektrik yalıtımı, ısı direnci, kimyasal stabilite, kayganlık, yağ emme, örtme gücü ve mekanik işleme özelliklerine sahip hidratlı bir magnezyum silikat mineralidir. Kozmetik, boya, kaplama, Kağıt yapımı, plastik, kablo, seramik, su geçirmez malzemeler ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
1. Talk pudrasının yüzeyi neden modifiye edilmelidir?
Diğer metalik olmayan mineral toz malzemeler gibi, talk tozunun yüzey organik işlemi gereklidir. Bunun nedeni, talk tozunun yüzeyinin hidrofilik gruplar içermesi ve yüksek bir yüzey enerjisine sahip olmasıdır. İnorganik bir dolgu maddesi ile organik yüksek polimer moleküler bir malzeme olarak, kimyasal yapı ve fiziksel form açısından büyük bir fark vardır. Afiniteden yoksundur ve talk tozu parçacıklarının, talk tozu ile polimer arasındaki ara yüzey bağlanma kuvvetini iyileştirmek ve talk tozu parçacıkları ile polimerin tek biçimli dağılımını ve uyumluluğunu iyileştirmek için yüzey işlemine tabi tutulmasını gerektirir.
2. Talk pudrasının yüzey modifikasyon yöntemleri nelerdir?
(1) Yüzey kaplama modifikasyon yöntemi
Yüzey kaplama modifikasyon yöntemi, yüzey aktif maddeyi veya bağlama maddesini parçacığın yüzeyinde kaplamaktır, böylece yüzey aktif madde veya bağlama maddesi, parçacığın yüzeyinin adsorpsiyon veya kimyasal bağlanma yoluyla parçacığın yüzeyi ile birleştirilmesi için parçacığın yüzeyi hidrofilikten hidrofobik hale geçerek parçacığa, parçacıkların polimerlerle uyumluluğunu geliştiren yeni özellikler verir. Bu yöntem şu anda en yaygın kullanılan yöntemdir.
(2) Mekanokimyasal yöntem
Mekanokimyasal yöntem, nispeten büyük parçacıkları ezme, sürtünme vb. ile daha küçük hale getirmektir, böylece parçacıkların yüzey aktivitesi artar, yani yüzey adsorpsiyon kapasitelerini arttırır, işlemi basitleştirir, maliyetleri düşürür ve daha kolay hale getirir. ürünün kalitesini kontrol edin. Ultra ince kırma, malzemelerin derinlemesine işlenmesi için önemli bir araçtır ve ana amacı, modern endüstri için yüksek performanslı toz ürünler sağlamaktır. Bu işlem basit bir partikül boyutunun küçültülmesi değildir, birçok karmaşık toz malzeme özelliklerini ve yapısal değişiklikleri, mekanokimyasal değişiklikleri içerir.
(3) Dış zar tabakası modifikasyon yöntemi
Dış film tabakasının modifikasyonu, partikül yüzeyi üzerinde bir polimer tabakasını muntazam bir şekilde kaplamak ve böylece partikül yüzeyine yeni özellikler kazandırmaktır.
(4) Kısmi aktif değişiklik
Kısmen aktif modifikasyon, inorganik parçacıkların ve polimerlerin birleştirilmesi amacına ulaşmak için inorganik parçacıklar ve polimerlerin daha iyi uyumluluğa sahip olması için polimerlerle uyumlu parçacıkların yüzeyine bazı grupları veya fonksiyonel grupları aşılamak için kimyasal reaksiyonları kullanır.
(5) Yüksek enerjili yüzey modifikasyonu
Yüksek enerjili yüzey modifikasyonu, yüzeyi aktif hale getirmek ve partiküller ile polimerler arasındaki uyumluluğu iyileştirmek için partiküllerin yüzeyini değiştirmek için yüksek enerjili deşarj, plazma ışınları, ultraviyole ışınları vb. Tarafından üretilen büyük enerjiyi kullanmaktır.
(6) Yağış reaksiyonu modifikasyonu
Yağış reaksiyonu modifikasyonu Modifikasyon için çökelme reaksiyonunu kullanır. Bu yöntem, modifikasyon etkisini elde etmek için parçacıkların yüzeyini kaplamak için çökeltme etkisini kullanmaktır.
3. Talk pudrasında yaygın olarak hangi yüzey düzenleyiciler kullanılır?
(1) Titanat bağlama maddesi
Modifikasyon yöntemi: Kuru işlem, talk tozunu 100°C-110°C'ye önceden ısıtılmış yüksek hızlı bir karıştırıcıda karıştırmak ve kurutmak ve ardından eşit şekilde ölçülmüş titanat bağlama maddesi (uygun miktarda 15# beyaz yağ ile seyreltilmiş) eklemektir. , Modifiye edilmiş talk tozu elde etmek için birkaç dakika karıştırın; yaş işlem, titanat bağlama maddesini belirli bir miktarda çözücü ile seyreltmek, belirli miktarda talk tozu eklemek, 95°C'de 30 dakika karıştırmak, filtre etmek ve modifiye talk tozu ürünü elde etmek için kurutmaktır.
(2) Alüminat bağlama maddesi
Modifikasyon yöntemi: Uygun miktarda alüminatı (L2 tipi gibi) bir çözücü (sıvı parafin gibi) içinde çözün, kurutulmuş 1250-meş ince talk tozu ekleyin ve değiştirmek için 30 dakika öğütün ve sıcaklığı 100°C'de tutun. Bir süre soğutulur ve bundan sonra modifiye edilmiş ürün elde edilir.
(3) Silan bağlama maddesi
Modifikasyon yöntemi: Bir silan bağlama maddesi (KH-570 gibi) çözeltisi yapın ve eşit şekilde karıştırın. Çözeltiyi kurutulmuş talk tozuna bırakın, 40-60 dakika karıştırarak işlem maddesinin dolgu maddesini tamamen kaplamasını sağlayın ve ardından modifiye talk tozunu elde etmek için ısıtın ve kurutun.
(4) Fosfat
Modifikasyon yöntemi: önce talk tozunu fosforik asit esterin sulu solüsyonunda 80°C'de 1 saat ön kaplayın, ardından yaklaşık 95°C'de kurutun; son olarak sıcaklığı 125°C'ye yükseltin ve 1 saat ısıl işleme tabi tutun. Fosfat dozu talk pudrasının %0,5-8'i kadardır.
Bakır kaplı laminatlar için silikon mikro tozun beş ana uygulama teknolojisi
Şu anda, bakır kaplı laminatlarda (CCL) kullanılan inorganik dolgu maddeleri temel olarak aşağıdaki türleri içerir: ATH (alüminyum hidroksit), talk tozu, silikon mikro tozu, kaolin, kalsiyum karbonat, titanyum dioksit, yalıtkan kıllar, çinko molibdat kaplama İnorganik dolgu maddeleri, katmanlı kil mineralleri vb. Bunlar arasında en yaygın kullanılan inorganik dolgu maddesi silis tozudur.
CCL endüstrisinde inorganik bir dolgu maddesi olarak yaygın olarak kullanılan silika tozu, moleküler yapısından erimiş tip, kristal tip ve kompozit tip olmak üzere üç tipe ayrılabilir; toz parçacık morfolojisinden, iki türe ayrılabilir: açısal şekil ve küresel şekil. Köşeli silika tozu ile karşılaştırıldığında, küresel silika tozu, doldurma, termal genleşme ve aşındırıcılık açısından daha büyük avantajlara sahiptir.
Genel olarak, silika toz dolgu maddesinin uygulama teknolojisi aşağıdaki beş açıdan özetlenebilir:
1. Plakanın performansını iyileştirmeye yönelik
Elektronik ürünlerin hızlı yinelemesi, PCB panoları için daha yüksek performans gereksinimleri ortaya koydu. İşlevsel bir dolgu maddesi olarak silikon mikro toz dolgu maddesi, bakır kaplı laminatların birden fazla performansını artırabilir ve ayrıca üretim maliyetlerini azaltabilir. Giderek daha fazla ilgi gördü ve yaygın olarak kullanılıyor.
2. Silika tozunun parçacık boyutunu ve parçacık boyutu dağılımını optimize edin
Dolgu maddesinin partikül boyutu, uygulama sürecinde değişiklik gösterir. Dolgu parçacıkları için iki önemli gösterge vardır, biri ortalama parçacık boyutu, diğeri ise parçacık boyutu dağılımıdır. Çalışmalar, dolgu maddelerinin ortalama parçacık boyutunun ve parçacık boyutu dağılım aralığının, levhanın dolgu etkisi ve kapsamlı performansı üzerinde çok önemli bir etkiye sahip olduğunu göstermiştir.
3. Küreselleştirmenin hazırlanması ve uygulanması
Küresel silikon mikro tozu hazırlama yöntemleri şunları içerir: yüksek frekanslı plazma yöntemi, doğru akım plazma yöntemi, karbon elektrot ark yöntemi, gaz yakma alevi yöntemi, yüksek sıcaklıkta eriyik sprey granülasyon yöntemi ve kimyasal sentez yöntemi; endüstriyel uygulama beklentisi Gaz yakma alev yöntemidir.
Mikrosilika tozunun şekli dolum miktarını doğrudan etkiler. Açısal silika tozu ile karşılaştırıldığında, küresel silika tozu daha yüksek kütle yoğunluğuna ve tekdüze stres dağılımına sahiptir, bu nedenle sistemin akışkanlığını artırabilir, sistemin viskozitesini azaltabilir ve ayrıca daha geniş bir yüzey alanına sahiptir.
4. Yüksek doldurma teknolojisi
Dolgu miktarı çok düşükse, performans gereksinimleri karşılayamaz, ancak dolgu miktarının artmasıyla sistemin viskozitesi keskin bir şekilde artacak, malzemenin akışkanlığı ve geçirgenliği zayıflayacak ve dispersiyon Reçinedeki küresel silika tozu zor olacak ve topaklanma kolayca gerçekleşecektir.
5. Yüzey modifikasyon teknolojisi
Yüzey modifikasyonu, küresel silika tozu arasındaki etkileşimi azaltabilir, topaklanmayı etkili bir şekilde önleyebilir, tüm sistemin viskozitesini azaltabilir, sistemin akışkanlığını iyileştirebilir ve küresel silika tozu ile PTFE (politetrafloroetilen) reçine matrisini güçlendirebilir. Parçacıkların tutkal içinde eşit şekilde dağılması için mükemmel uyumluluk.
Gelecekte, küresel silika tozu hazırlama teknolojisi, yüksek doldurma teknolojisi ve yüzey işleme teknolojisi, silika tozu dolgu maddesinin önemli bir gelişme yönü olmaya devam edecektir. Üretim maliyetini azaltmak ve daha yaygın olarak kullanılmasını sağlamak için küresel silika tozu hazırlama teknolojisini inceleyin. Dolum miktarı, gittikçe artan performans gereksinimlerini karşılamak için yeterli olmadığında, yüksek dolum teknolojisi araştırması zorunludur. CCL için inorganik dolgu maddeleri alanında yüzey işleme teknolojisi çok önemlidir. Bu aşamada araştırılan ve uygulanan çeşitli bağlama ajanları, performansı bir dereceye kadar artırabilir, ancak bunun için hala çok yer var.
Ek olarak, CCL için inorganik dolgu maddelerinin araştırılması ve uygulanması, aynı zamanda CCL'nin birden fazla özelliğini iyileştirmek için tek dolgu maddelerinin uygulanmasından karışık dolgu maddelerinin araştırılmasına ve uygulanmasına geçecektir.
Magnezyum hidroksit yüzey modifikasyon yöntemi
Çevre dostu bir inorganik kimyasal ürün olan magnezyum hidroksit, yüksek termal ayrışma sıcaklığı, iyi adsorpsiyon kapasitesi ve yüksek aktivite avantajlarına sahiptir. Havacılık, çevre koruma, alev geciktiriciler ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
Magnezyum hidroksit, fiziksel yüzey özelliklerinden dolayı kompozit malzemelerin hazırlanmasına elverişli değildir. Bu nedenle, magnezyum hidroksitin fiziksel, kimyasal veya mekanik özelliklerini yüzey modifikasyon yöntemleriyle iyileştirmek, birçok bilim adamının çabalarının yönüdür.
1. Kuru modifikasyon
Kuru modifikasyon, modifikasyon işlemi sırasında magnezyum hidroksitin kuru halde olduğu anlamına gelir. Ye Hong ve ark. kuru modifiye edilmiş magnezyum hidroksitin araştırma yöntemi olarak silanları kullandı ve modifikasyondan sonra kompozit malzemeler yapmak için bunları EVA'ya ekledi. Bu yöntem, ürünün dağılımını ve uyumluluğunu önemli ölçüde iyileştirmiştir.
2. Islak modifikasyon
Islak modifikasyon, modifikasyondan önce magnezyum hidroksitin bir çözücü içerisinde dağılmasını ifade eder.
3. Hidrotermal yöntem
Hidrotermal yöntem, su ortamında ısıtılarak sistem ortamının değiştirilmesi yöntemidir.
4. Mikrokapsülasyon kaplama yöntemi
Üniform çökeltme yöntemiyle hazırlanan çinko hidroksistanat, magnezyum hidroksitin yüzeyine başarılı bir şekilde sarılmış ve polimere ilave edilerek hazırlanan malzemenin alev geciktiriciliği iyileştirilmiştir.
5. Yüzey aşı modifikasyonu
Şu anda, magnezyum hidroksit modifikasyon teknolojisi hala gelişmektedir ve daha iyi ve daha etkili modifikasyon yöntemleri aramak, endüstride hala sıcak bir noktadır.
6 tip modifikasyon teknolojisi ve attapulgitin özellikleri
Atapulgite, bol miktarda rezerve sahip, nano katmanlı zincir benzeri sulu magnezyum açısından zengin bir silikat kil mineralidir. Güçlü adsorpsiyonu, güvenliği ve çevreyi koruması nedeniyle çevresel yönetişim alanında giderek kullanılmaktadır. Yeni değiştirilmiş atapuljit ve tanıtımın araştırılması ve geliştirilmesi de giderek daha fazla ilgi gördü.
1. Termal modifikasyon
Attapuljit, ısıtma koşulları altında kristal yapısındaki koordinasyon suyunu, zeolit suyunu, kristal suyunu ve yapısal suyu uzaklaştırarak attapuljitin özgül yüzey alanını ve gözenek boyutunu arttırır. Çalışma, yaklaşık 110°C'de atapulgitin esas olarak dış yüzeyde emilmiş suyu ve zeolit suyunu çıkardığını buldu; 250 ile 650°C arasında sıcaklık arttıkça kristal su yavaş yavaş ve tamamen uzaklaştırılır; sıcaklık 800°C'den yüksek olduğunda, attapulgit çubuk benzeri bir morfolojiden küresel bir agregaya dönüştü, gözenek hacmi ve spesifik yüzey alanı azaldı ve adsorpsiyon kapasitesi zayıfladı. Bu nedenle, attapulgitin ısıl işlemi genellikle 500-800 °C'de seçilir.
2. Asit bazlı tuz modifikasyonu
Asit modifikasyonu, gözenekleri taramak ve aktif bölgelerin sayısını artırmak için atapulgite kilindeki kuvars, montmorillonit ve kaolinit gibi karbonat benzeri ilişkili mineralleri çıkarmak için hidroklorik asit, nitrik asit veya sülfürik asit kullanmaktır. Alkali arıtma ve tuzlama modifikasyonu, hem modifiye edicideki metal iyonları hem de atapuljit katmanları arasındaki Fe3+, Mg2+, Na+ gibi katyonlar iyonları değiştirmek için yüzey yapı yükünü dengesiz hale getirerek adsorpsiyon aktivitesini arttırır. Asit bazlı tuz modifikasyonunun etkisi konsantrasyondan etkilenir ve modifikasyondan sonra atık sıvı ikincil kirliliğe neden olabilir.
3. Mikrodalga tedavisi ve ultrasonik tedavi
Mikrodalga işlemi, spesifik yüzey alanını artırmak için iç yapıyı gevşek ve gözenekli hale getirmek için mikrodalga ısıtmayı kullanmaktır. Prensibi, kavurma işlemine benzer, ancak mikrodalga yöntemi eşit şekilde ısıtır ve ısıtma süresini büyük ölçüde kısaltabilir. Yeşil bir işleme teknolojisi olarak geleneksel ısıl işlemin yerini alması bekleniyor. Ultrasonik işlem, atapuljit dağılımını iyileştirmek için kil parçacıklarını soymak ve atapuljit agregalarını dağıtmak için yüksek sıcaklık, yüksek basınç veya güçlü şok dalgaları oluşturmak için ultrasonik kavitasyonun kullanılmasıdır.
4. Sürfaktan modifikasyonu
Sürfaktan modifikasyonu, belirli maddeler için atapuljitin adsorpsiyon kapasitesini arttırmak amacıyla, asidik ve alkalin koşullar altında atapuljite yüzey aktif cisimleri gömmek veya kaplamaktır. Attapuljitin yüzeyi genellikle negatif yüklü olduğundan, genellikle katyonik yüzey aktif maddeler kullanılır ve en yaygın kullanılanlar alkil trimetil kuaterner amonyum tuzları ve amin tuzlarıdır.
5. Kuplaj maddesi modifikasyonu ve aşı modifikasyonu
Birleştirme maddesi, hem hidrofilik grupları hem de hidrofobik grupları içeren, atapuljit yüzeyindeki hidrofilik grupların hidroksil gruplarıyla reaksiyonu yoluyla atapuljit ve organik maddenin uyumluluğunu geliştirebilen bir tür amfoterik maddedir. Yüzey aşılama modifikasyonu, organik kirleticilerin adsorpsiyon kapasitesini arttırmak için organik maddeyi atapuljit yüzeyine aşılamak için organik moleküllerin ve atapulgitin kopolimerizasyon reaksiyonunu kullanır. Pratik uygulamalarda, atapuljit genellikle önce bir bağlama maddesiyle işlenir ve sonra aşılanır.
6. Hidrotermal karbonizasyon
Son yıllarda, hidrotermal karbonizasyon teknolojisi de nispeten popüler bir değiştirilmiş organik yöntemdir. Prensibi, esas olarak karbon kaynakları olarak glikoz, fruktoz, selüloz ve kloroasetik asit ve adsorpsiyon performansını artırmak için atapulgite aşılanmış hidroksil, karboksil grubu, eter bağı, aldehit grubu ve diğer organik fonksiyonel grupları kullanan aşı modifikasyonuna benzer.
Fonksiyonel silan endüstrisinin gelişme durumu
Fonksiyonel silanın genel formülü, R'nin amino grubu, vinil grubu, epoksi grubu ve metakriloksi grubu gibi grupları temsil ettiği RSiX3'tür. Bu tür grupların organik polimerlerdeki fonksiyonel gruplarla reaksiyona girmesi kolaydır, böylece silan ve organik Polimer bağlanır. X, halojen, alkoksi, asiloksi, vb. gibi hidrolize edilebilen bir grubu temsil eder ve polimer ile inorganik madde arasındaki gerçek bağlanma kuvvetini geliştirmek için kullanılır.
Fonksiyonel silan hem organofilik hem de inorganik fonksiyonel grupları içerir. İnorganik malzemeler ve organik malzemeler arasında bir arayüz köprüsü olarak kullanılabilir veya organik polimer malzemelerin çapraz bağlanma reaksiyonuna doğrudan katılarak malzemelerin performansını büyük ölçüde artırır. Çok önemli ve yaygın olarak kullanılan bir Yardımcıdır.
Fonksiyonel silanlar için farklı sınıflandırma yöntemleri vardır: aktif organik grupların ve Si'nin nispi ikame konumlarına göre, bunlar iki türe ayrılabilir: γ-ikameli ve α-ikameli; Baz silan, epoksi silan ve metakriloksi silan yurt içinde üretilen ve tüketilen çeşitlerdir; fonksiyonel silanlar, kullanımlarına göre silan bağlama ajanları, silan çapraz bağlama ajanları ve diğer fonksiyonel silanlara bölünebilir.
1. Fonksiyonel silanın ana uygulama alanları
Fonksiyonel silanın uygulama alanları temel olarak şunları içerir: kompozit malzemeler, kauçuk işleme, plastik işleme, sızdırmazlık ürünleri, yapıştırıcılar, kaplamalar, metal yüzey işleme ve bina su yalıtımı vb. ve çoğunlukla yüksek teknolojili endüstriyel ürünlerde kullanılır.
Küresel fonksiyonel silan tüketimi açısından bakıldığında, kauçuk işleme %32,4, kompozit malzemeler %18,5, yapıştırıcılar %16,7, plastik işleme %14,8 ve kaplamalar ve yüzey işleme %11,1 olarak gerçekleşti.
2. İşlevsel silanların pazar büyüklüğü
2002 yılında, küresel fonksiyonel silan üretim kapasitesi sadece 135.000 ton, üretim 103.000 ton ve işletme oranı %76.3 idi. 2018 yılına kadar küresel fonksiyonel silan üretim kapasitesi 596.000 ton, üretim 415.000 ton ve işletme oranı %69,6 olacaktır. Küresel işlevsel silanlar, son 20 yılda, yaklaşık %10'luk ortalama yıllık bileşik büyüme oranıyla hızla gelişti. 2021 yılında küresel fonksiyonel silan üretim kapasitesi yaklaşık 765.000 ton, küresel fonksiyonel silan üretimi ise yaklaşık 478.000 ton olacaktır. 2021'deki üretim 2020'ye göre artacak. Küresel fonksiyonel silan üretim kapasitesinin 2023'te 762.000 ton olacağı ve 2019'dan 2023'e kadar yıllık ortalama yaklaşık %5,0 büyüme oranı olacağı tahmin ediliyor; 2018'den 2023'e kadar yıllık ortalama %5,3'lük bir büyüme oranıyla 2023'te üretimin yaklaşık 538.000 tona ulaşması bekleniyor.
İşlevsel silan endüstrisinin, geri üretim kapasitesi ve çevre koruma standartlarına sahip küçük üreticileri ortadan kaldırmaya devam etmesi öngörülebilir. Sektör, büyük ölçekli üreticilerin hakim olduğu rekabetçi bir manzara sunacak. Bağımsız araştırma ve geliştirme yeteneklerine, temel teknolojilere hakimiyete ve güçlü sermaye ve ölçek avantajlarına sahip kuruluşlar daha güçlü rekabet edebilirliğe sahip olacaktır.
Geleneksel Çin tıbbının toz modifikasyonunun uygulama beklentisi
Geleneksel Çin tıbbı tozunu değiştirmenin amacı, malzemenin dağılım homojenliğini sağlamak, tozun görünümünü ve kokusunu ihtiyaca göre tasarlamak, aktif bileşenlerin kaybını önlemek, çözünmeyen bileşenlerin çözünme oranını iyileştirmek, higroskopikliği azaltmaktır. toz ve tozu geliştirin. likidite vb.
1. Geleneksel Çin tıbbı tozu modifikasyonunun temel fikri
Geleneksel Çin tıbbı tozunun modifikasyonu, hammadde tozunun özellikleri, değiştirici ve formül, modifikasyon süreci, modifikasyon ekipmanı vb. Gibi birçok faktörden etkilenir. Geleneksel Çin tıbbı tozunun modifikasyonunu etkileyen faktörlere göre, temel fikir Geleneksel Çin tıbbı tozu modifikasyonunun aşağıdaki gibidir:
(1) Hammadde tozunun özelliklerine göre (spesifik yüzey alanı, partikül boyutu ve dağılımı, spesifik yüzey enerjisi, yüzey fiziksel ve kimyasal özellikleri, aglomerasyon, vb.), uygun değiştirici formülü (tür, dozaj ve kullanım) seçin. .
(2) Hammadde tozunun özelliklerine ve belirlenen değiştirici formüle göre, uygulama koşullarını karşılayan Çin tıbbı toz modifikasyon işlemini seçin. Geleneksel Çin tıbbı tozunun modifikasyon sürecini seçmenin temel ilkesi, değiştiricinin, değiştiricinin toz parçacıklarında tekdüze dağılımını gerçekleştirebilen iyi dağılabilirliğe sahip olmasıdır. Aynı zamanda, modifikasyon işleminin basit olması, parametrelerin kontrol edilebilir olması ve ürün kalitesinin istikrarlı olması gerekir. Düşük enerji tüketimi ve az kirlilik.
(3) Modifiye edicinin formülasyonu ve prosesi belirlenirken, uygun modifikasyon ekipmanının seçilmesi özellikle önemlidir. Yüksek performanslı modifikasyon ekipmanının seçimi, tozun ve değiştiricinin dağılımını iyi hale getirebilir ve toz ile değiştirici arasındaki temas veya etkileşim fırsatları eşittir; tozun modifikasyon koşulları kontrol edilebilir ve birim ürün başına enerji tüketimi ve aşınma daha azdır. Toz kirliliği, kararlı çalışma vb.
(4) Geleneksel Çin tıbbı tozunun değiştirilmiş parçacıkları için eksiksiz bir karakterizasyon yöntemleri seti oluşturun.
2. Geleneksel Çin tıbbının toz modifikasyonunun uygulama beklentisi
Geleneksel Çin tıbbı müstahzarlarında katı müstahzarlar %70 ila %80'i oluşturur ve dozaj formları başlıca tozları, granülleri, kapsülleri, tabletleri, süspansiyonları vb. içerir. Geleneksel Çin tıbbı tozunun kendisinin özel özellikleri göz önüne alındığında, önceki araştırma ve uygulamalardan, geleneksel Çin tıbbı tozunun modifikasyonunun, geleneksel Çin tıbbı tozunun uygulama değerini bir dereceye kadar artırabileceğini buldu.
Son 20 yılda, bilimin gelişmesiyle birlikte, doğrudan toz sıkıştırma için kullanılabilen mükemmel farmasötik eksipiyanlar ve yüksek verimliliğe sahip döner tablet presleri başarıyla geliştirildi ve bu da doğrudan toz sıkıştırmanın gelişimini destekledi. Bazı ülkelerde çeşitlerin %60'ından fazlası toz kullanıyor Ancak, geleneksel Çin tıbbı tozunun kolay nem emme, yüksek viskozite ve zayıf akışkanlık gibi sorunları vardır. Çin tıbbı tablet çeşitlerinin üretimine hala ıslak granülasyon ve tablet sıkıştırma hakimdir ve toz doğrudan sıkıştırma teknolojisinin kullanım oranı son derece düşüktür.
Geleneksel Çin tıbbı tozunun modifikasyonu, geleneksel Çin tıbbı tozunun higroskopisitesini ve akışkanlığını etkili bir şekilde geliştirebilir ve geleneksel Çin tıbbı tozunun doğrudan sıkıştırılması için daha fazla alan sağlayabilir. Geleneksel Çin tıbbı toz modifikasyon teknolojisi anlayışının kademeli olarak güçlendirilmesi, mükemmel yüzey değiştiriciler ve yüksek performanslı modifikasyon ekipmanları üzerindeki araştırmaların sürekli olarak geliştirilmesi, geleneksel Çin tıbbı toz modifikasyon teknolojisinin geleneksel Çin tıbbı alanında uygulama beklentisi daha geniştir. .
Kaolin'in 4 Başlıca Modifikasyon Teknolojisi
Kaolin yaygın olarak kullanılmaktadır. Bilim ve teknolojinin sürekli yenilenmesiyle, hayatın her kesiminin çeşitli kaolin göstergelerine yönelik gereksinimleri daha yüksektir, özellikle kağıt yapımı, kaplamalar, kauçuk ve diğer sektörlerde yüksek kaliteli kaolin talebi artmaya devam etmektedir. Kaolinin modifikasyonu, yüzeyinin fiziksel ve kimyasal özelliklerini değiştirebilir, böylece modern yeni teknolojinin, yeni teknolojinin ve yeni malzemelerin ihtiyaçlarını karşılamak için katma değerini artırabilir.
Şu anda, yaygın olarak kullanılan modifikasyon yöntemleri arasında kalsinasyon modifikasyonu, asit-baz modifikasyonu, öğütme ve pul pul dökülme arıtma işlemi ve interkalasyon ve pul pul dökülme modifikasyonu yer alır.
1. Kalsinasyon modifikasyonu
Kalsinasyon modifikasyonu, kaolin endüstrisinde en yaygın olarak kullanılan ve olgun modifikasyon yöntemidir, özellikle kömür serisi kaolin için, kalsinasyon modifikasyonu organik maddeyi uzaklaştırabilir ve yüksek beyazlık ve yüksek kaliteli kaolin ürünleri elde edebilir. Kaolinin kalsine kalitesini etkileyen birçok faktör vardır. Hammadde kalitesi, hammadde partikül boyutu, kalsine sistem, kalsine atmosfer ve katkı maddelerinin seçimi kalsine kaolen kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Kaolinin kalsinasyonu, kristal yapısında belirli bir değişikliğe neden olacaktır. Düşük sıcaklıkta kalsinasyon altında, organik maddenin bir kısmı ve kaolinde fiziksel olarak adsorbe edilmiş su yavaş yavaş ayrılacaktır. Kaolin 500-900 °C'ye kadar kalsine edildiğinde dehidroksile olur, kristal yapısını bozar ve amorf hale gelir. Katmanlı yapı çöker, özgül yüzey alanı artar ve buna bağlı olarak aktivite de artar. Bu sıcaklık kademesinde kalsinasyonla elde edilen kaolene metakaolin adı verilir. Kalsinasyon sıcaklığı yaklaşık 1000°C'ye ulaştığında, kaolinit bir alüminyum-silikat spinel yapısı oluşturmak üzere bir faz dönüşümüne uğrar; kalsinasyon sıcaklığı 1100°C'nin üzerine çıktığında müllit dönüşümü gerçekleşir.
2. Asit-baz modifikasyonu
Kaolinin asit bazlı modifikasyonu, toz yüzeyinin adsorpsiyonunu ve reaktivitesini etkili bir şekilde geliştirebilir. Kalsine kömür bazlı kaolin sırasıyla hidroklorik asit ve sodyum hidroksit ile modifiye edilerek en iyi yağ emme değerine karşılık gelen arıtma koşulları elde edilmiştir. Kalsine kaolin, hidroklorik asit modifikasyonundan sonra asit reaktivitesi ile tetrahedral Al oluşturduğundan, Al elementinin kaolinde yıkanması, kaolinin gözenek yapısını büyük ölçüde zenginleştirir; Sodyum hidroksitin modifikasyonu, küçük gözenek yapısını artıran kalsine kaolindeki Si elementini süzebilir, çünkü kaolindeki SiO2'nin bir kısmı serbest SiO2'ye dönüştürülür, alkalin maddelerle reaksiyona girmesi kolaydır.
Asitle modifiye edilmiş kaolindeki metal oksit safsızlıklarının yıkanması da kaolinin gözeneklerini zenginleştirebilir ve gözenek boyutu, parçacık boyutu dağılımı ve spesifik yüzey alanı gibi önemli performans parametrelerini daha da iyileştirebilir. Alkali işlem süresinin artmasıyla kalsine kömür serisi kaolinin gözenek boyutu dağılımı genişler, özgül yüzey alanı azalır, gözenek hacmi artar ve kraking aktivitesi ve seçicilik artar.
3. İnterkalasyon/pul pul dökülme değişikliği
Kaolinin interkalasyon ve pul pul dökülme modifikasyonu ve ultra ince tozun hazırlanması, kaolinin kalitesini iyileştirmek için önemli bir araçtır ve kaolinin plastisitesini, beyazlığını, dağılabilirliğini ve adsorpsiyonunu iyileştirmek için büyük önem taşır. Kaolinin yapısı, periyodik ve tekrar tekrar düzenlenmiş silikon-oksijen tetrahedronları ve alüminyum-oksijen oktahedronlarından oluşur. Genleşebilirlikten yoksundur ve organik madde ile birleşmesi zordur. Kaolin tabakasına sadece küçük moleküler ağırlığa ve güçlü polariteye sahip birkaç organik molekül yerleştirilebilir. formamid, potasyum asetat, dimetil sülfoksit ve üre gibi.
4. Öğütme ve soyma işlemi
Kaolinin parçacık boyutu önemli bir göstergedir. Kağıt yapım dolgu kaplama endüstrisinde, soyulmuş kaolin kağıdın yüzeyine kaplanır. Bu kaolin pulları kağıdın yüzeyine geçmeli, üst üste ve paralel olarak yerleştirilir ve kağıt daha pürüzsüz, daha beyaz, daha parlak olur ve baskıdan sonra mürekkep filigran gibi efektler üretmez.
Yaygın olarak kullanılan kaolin öğütme ve sıyırma yöntemleri arasında kuru çok ince öğütme, ıslak öğütme, ekstrüzyon ve kimyasal daldırma yer alır. Kuru toz haline getirme genellikle kaolin hammaddelerinin jet değirmenlerde, siklon otojen değirmenlerde, yüksek hızlı mekanik darbeli ultra ince pulverizatörlerde ve titreşimli değirmenlerde toz haline getirilmesini içerir. Parçacık boyutu derecelerini kontrol etmek için, sınıflandırma ve diğer işlemler genellikle gereklidir.