Ultra ince tozun yüzey modifikasyon etkisi ile ilgili hangi faktörler vardır?
Tozun yüzey modifikasyonu, esas olarak, homojen dağılımın etkisini elde etmek için toz değiştirici aracılığıyla ultra ince tozun enerjisini azaltmaktır. Tozun yüzey modifikasyonunun etkisi, toz işleme teknolojisi, arka uç ürünlerin işleme teknolojisi, sistem uyumluluğu, malzeme formülü ve diğerleri ile ilgilidir.
1. Toz hammaddelerin doğası
Toz hammaddelerin özgül yüzey alanı, parçacık boyutu, parçacık boyutu dağılımı, özgül yüzey enerjisi, yüzey fiziksel ve kimyasal özellikleri ve aglomerasyonun tümü, modifikasyon etkisi üzerinde bir etkiye sahiptir ve toz değiştirici formülasyonları, proses yöntemlerini seçmek için önemli faktörlerdir. ve ekipman. bir.
Örneğin, yüzey elektriksel özellikleri, ıslanabilirlik, fonksiyonel gruplar veya gruplar, çözünme veya hidroliz özellikleri gibi tozun yüzey fiziksel ve kimyasal özellikleri, toz değiştirici moleküllerle etkileşimini doğrudan etkiler, böylece yüzey modifikasyonunun etkisini etkiler. Aynı zamanda, yüzey modifikasyon işlemi seçilirken yüzeyin fiziksel ve kimyasal özellikleri de önemli hususlardan biridir.
2. Toz değiştirici formül
Tozun yüzey modifikasyonu, büyük ölçüde, toz değiştiricinin tozun yüzeyi üzerindeki etkisiyle elde edilir. Bu nedenle, toz değiştiricinin formülü (çeşit, dozaj ve kullanım), toz yüzeyinin modifikasyon etkisi ve modifiye ürünün uygulama performansı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Toz değiştirici formülü oldukça hedeflidir, yani "kilit açma anahtarı" özelliklerine sahiptir. Toz değiştiricinin formülü, çeşit seçimi, dozaj ve kullanım belirleme vb. içerir.
Toz modifiye edici seçilirken, toz hammaddelerin özellikleri, ürünün kullanım veya uygulama alanı ile proses, fiyat, çevre koruma gibi faktörler kapsamlı olarak dikkate alınmalı ve ürünün yapısı ve özellikleri esas alınmalıdır. toz değiştirici ve toz ile ilişkisi. Eylem mekanizması, hedeflenen seçim.
3. Süper yüzey modifikasyon süreci
Toz değiştirici formülü belirlendikten sonra yüzey modifikasyon işlemi, yüzey modifikasyon etkisini belirleyen en önemli faktörlerden biridir. Yüzey modifikasyon işlemi, toz değiştiricinin uygulama gereksinimlerini veya uygulama koşullarını karşılamalı, toz değiştiriciye iyi dağılabilirliğe sahip olmalı ve toz değiştiricinin toz yüzeyinde düzgün ve sağlam bir şekilde kaplanmasını gerçekleştirebilmelidir; Aynı zamanda süreç gereklidir Basit, iyi parametre kontrol edilebilirliği, istikrarlı ürün kalitesi, düşük enerji tüketimi ve düşük kirlilik.
Bu nedenle, bir yüzey modifikasyon işlemi seçilirken en azından aşağıdaki faktörler göz önünde bulundurulmalıdır:
①Suda çözünürlük, hidroliz, kaynama noktası veya bozunma sıcaklığı gibi toz değiştiricinin özellikleri;
②Ön aşamadaki öğütme veya toz hazırlama işleminin ıslak veya kuru olup olmadığı. Islak bir süreçse, ıslak bir modifikasyon sürecini benimsemeyi düşünün;
③Yüzey modifikasyon yöntemi. Yöntem, süreci belirler. Örneğin, yüzey kimyasal kaplama için kuru veya yaş işlem kullanılabilir; ancak inorganik toz değiştiricinin çökeltme kaplaması için sadece ıslak işlem kullanılabilir.
Şu anda, yaygın olarak kullanılan yüzey modifikasyon prosesleri, esas olarak kuru prosesi, ıslak prosesi, toz haline getirme ve tek proseste birleştirilmiş yüzey modifikasyonunu, tek proseste birleştirilmiş kurutma ve toz değiştirici kullanım metotlarını vb. içerir.
İnce öğütücünün özellikleri nelerdir?
Süper ince öğütücüler gıda, ilaç, sanayi vb. birçok sektörde kullanılmaktadır. Süper ince öğütücülerin avantajları da oldukça fazladır.
1. Yüksek öğütme verimliliği: neredeyse hiç kayıp ve kalıntı yok. Yüksek hızlı darbe kuvveti ve kesme kuvvetinin iki yönlü etkisi altında, öğütme süresi büyük ölçüde kısaltılır ve öğütme verimliliği artar.
2. Yüksek öğütme inceliği: çoğu hayvan ve bitki materyali 150 elek ila 2500 elek arasında öğütülebilir.
3. Ultra ince öğütücünün öğütme sıcaklığı düşüktür - sürekli çalışma durumunda sıcaklığı 40 dereceyi geçmez.
4. Düşük öğütme maliyeti: daha az işçilik, kısa süre, toz taşması olmadan tamamen hava geçirmez öğütme işlemi ve aktif bileşen kaybı olmaz. Üretim maliyetlerini büyük ölçüde azaltabilecek çok az malzeme kaybı vardır.
5. Basit kullanım: Malzemelerin tamamen boşaltılmasını, basit çalıştırmayı ve malzeme değişimini sağlamak için kapasitenin optimal konfigürasyonu.
6. Çok ince öğütücünün uygun bakımı: kompakt yapı, küçük taban alanı, uygun bakım ve onarım.
7. Temiz ve hijyenik: İçi ve dışı pürüzsüz, birden fazla işleve sahip tek bir makine, kirliliği azaltır ve temizlik yükünü hafifletir.
8. Geniş uygulama yelpazesi: Lifli, yüksek tokluk, yüksek sertlik veya belirli bir nem içeriğine sahip malzemelere uyarlanabilir. Polen ve diğer spor bitkileri ve hücre duvarının kırılmasını gerektiren diğer malzemeler için duvar kırılma oranı %95'ten fazladır.
9. Çevreyi iyileştirin: Tamamen kapalı çalışma, çalışma ortamını iyileştirebilecek toz taşması ve cüruf oluşumuna sahip değildir.
10. Ultra ince öğütücünün güvenliği güçlüdür: Malzemeyle temas eden parçaların tamamı cilalı paslanmaz çeliktir ve malzeme, arsenik, kadmiyum, cıva, kurşun gibi ağır metallerden kaçınarak uluslararası tıp ve gıda makinelerinin genel malzemesidir. , ve bakır.
Bilyalı değirmenin kaba parçacık boyutunun nedenleri ve çözümleri
Bilyalı değirmen deşarjının çok kaba parçacık boyutu birçok nedene bağlı olabilir ve her bir nedenin çözümü farklı olacaktır. Uygun bir teşhis ve tedavi planı bulmalıyız.
Bilyalı değirmenin aşırı kaba parçacık boyutunun ana nedeni: Bilyalı değirmenin "pürüzlülüğü", değirmen ürününün inceliğinin önemli ölçüde daha kaba ve kontrol edilmesi zor olduğu anormal fenomeni ifade eder. Genellikle nispeten küçük bir uzunluk ve çapa sahip çift odacıklı açık devre boru değirmeninde görülür. Kaba öğütme odasının aşırı kapasitesi ve ince öğütme odasının yetersiz kapasitesi "pürüzlülüğün" ana nedenleridir. Bu durumda, bilyalı değirmenin çıktısı uygun şekilde azaltılsa bile, ürünün inceliği yine de nispeten kabadır. Aşırı besleme hacmi nedeniyle ürünün kabalığı bu örneğe ait değildir.
Kaba öğütme odasının öğütme kapasitesinin ince öğütme odasına göre önemli ölçüde yüksek olmasının nedeni:
1) Kaba öğütme odasının öğütme gövdesinin doldurma hızı, ince öğütme odasınınkinden çok daha yüksektir;
2) Kaba öğütme odasındaki çelik bilyelerin ortalama bilye çapı çok büyük;
3) İnce öğütme odasının uzunluğu çok kısa;
4) Değirmendeki rüzgar hızı çok yüksek;
5) Mantıksız taşlama gövdesi derecelendirmesi;
6) Bölme levhasının veya tahliye ızgara levhasının ızgara dikişi çok büyük.
"Kaba çalışma" meydana geldiğinde, nedeni bulunmalı ve bunu çözmek için özel önlemler alınmalıdır. Genel olarak konuşursak, böyle bir fenomen yoksa ve diğer koşullar değişmediyse, sadece taşlama gövdesi yeni donatılmıştır. Kaba öğütme odasının ortalama bilye çapının çok büyük olması, doldurma hızının çok yüksek olması veya öğütme gövdesi derecelendirmesinin makul olmaması muhtemeldir. Küçük boy-çap oranına sahip küçük tüp değirmenler için, bir siloyu derecelendirmek için 1 ila 2 bilye daha kullanın veya ince öğütme silosunun doldurma oranını uygun şekilde artırın ve ince öğütme silosunun kaldırma kapasitesini uygun şekilde artırın Bu sorunu çözebilecek astar. sorun.
İnce öğütme odasının kaplamasının kaldırma kapasitesini artırmak için önlemler şunları içerir: besleme sonundan önceki kaplamanın bir veya iki dairesinde, kaplamanın diğer her parçası bir çelik çubuk veya bir çelik çubuk veya bir kare çelik ile kaynak yapılabilir. 15-20 mm dışbükey köşe. Astarın ilk birkaç turu, oluklu astarlı düz bir astar ile değiştirildi: ciddi şekilde aşınmış düz astar, birkaç sırada bir yeni astar ile değiştirildi.
Bilyalı değirmeni kullanırken sesi çok yüksekse ne yapmalı
Bilyalı değirmen, zenginleştirme sürecinde çok önemli bir rol oynayan zenginleştirme tesisinde yaygın olarak kullanılan bir öğütme ekipmanıdır. Ancak, yüksek gürültü ve kısa gürültü yayılma mesafesi dezavantajlarına sahiptir. Çalışanların çalışma koşullarını ciddi şekilde etkilemekle kalmayacak, aynı zamanda kulaklarına da zarar verecek, fiziksel ve zihinsel sağlıklarına ciddi şekilde zarar verecektir. Modern teknolojinin gelişmesi ve endüstriyel gürültü kirliliğinin iyileştirilmesi ile bilyalı değirmenin çalışması sırasında gürültünün etkin sonlandırma yöntemleri ile azaltılması, sessiz ve konforlu bir üretim ortamının oluşturulması oldukça önemlidir.
Bilyalı değirmen, malzemeleri öğütürken güçlü titreşim ve gürültü üretecektir, gürültü operatör ve çevre için zararlı olan 100~115dB kadar yüksektir. Bilyalı değirmenin gürültüsü çok yüksektir ve bu, bilyalı değirmen kullanıcıları için her zaman bir endişe kaynağı olmuştur.
Bilyalı değirmenin gürültüsü esas olarak tamburdaki metal bilyeler, silindir duvar gömleği ve işlenmiş malzemeler arasındaki çarpışmadan kaynaklanır. Ses, çelik bilye ile çelik bilye arasındaki darbe sesi, çelik bilye ile astar arasındaki darbe sesi, darbe sesi ve sürtünme dahil olmak üzere, astar, silindir duvarı ve malzemenin giriş ve çıkışı boyunca dışarıya doğru yayılır. malzemenin sesi. Bilyalı değirmenin gürültü seviyesi, bilyalı değirmenin çapı ve hızı ile malzemenin özellikleri ve blok boyutu ile ilgilidir. Bilyalı değirmenin gürültüsü temel olarak düşük, orta ve yüksek frekans bileşenleri ile geniş bir frekans bandına ve yüksek ses enerjisine sahip olan kararlı hal gürültüsüdür. Çap ne kadar büyük olursa, düşük frekans bileşeni o kadar güçlü olur.
Bilyalı değirmenin gürültü azaltma yöntemi
- Bilyalı değirmene ses geçirmez bir kapak ekleyin
Ses geçirmez kapak sabit tip, hareketli tip ve perde tipine ayrılabilir. Sabit ses yalıtım örtüsü yüksek ses yalıtımına sahiptir ancak atölyenin havalandırma ve ısı yayılım performansını daha da kötüleştirecek ve ekipmanın bakım ve onarımı zorlaşacaktır. Sabit ses yalıtım davlumbazı temelinde hareketli ses yalıtım davlumbazı iyileştirilir ve bakım performansı iyileştirilir, ancak ses yalıtım kapasitesi azalır, havalandırma ve ısı dağılımı sorunları çözülmez ve daha fazla yer kaplaması gerekir. ve uzay. Perde tipi ses yalıtım örtüsü, hareketli ses yalıtım örtüsünün kapladığı geniş alan ile mekan arasındaki çelişkiyi çözmek için geliştirilmiş olup, demonte ve montaj avantajlarına sahiptir. Esnek kurulum ve merkezi depolamanın avantajları hala yetersiz havalandırma ve ısı dağılımı ve yüksek fiyatlardır.
- Manganez çelik astarı kauçuk astarla değiştirin
Bu yöntem, bilyalı değirmen tarafından üretilen gürültünün mekanizmasına dayalı olarak silindir tarafından üretilen gürültüyü kökten azaltmak için teknik önlemlerden biridir. Kauçuk astarın takılması kolaydır ve iyi bir sönümleme etkisine sahiptir. Burç çelik bilye ile çarpıldığında, darbe süresi arttırılabilir ve gürültü azaltma etkisi açıktır. Ancak, bir kauçuk astar seçerken, yüksek sıcaklık dayanımı ve aşınma direnci iyi olan kauçuk plakalara dikkat edilmelidir. Aynı zamanda bilyalı değirmen tamburunun iç yüzeyi ile astar arasına ısıya dayanıklı yumuşak bir lastik tampon yerleştirilebilir. Yumuşak lastik tamponun aşırı ısınmasını önlemek için bilyalı değirmenin gömleği ile yumuşak kauçuk tampon arasına 10-15 mm kalınlığında endüstriyel keçe yerleştirilir. Bilyalı değirmenin gürültüsü izin verilen standardın altına düşürülebilir.
- Bilyalı değirmen ekipmanının havalandırmasını, ısı dağılımını ve gürültü azaltma işlemini güçlendirin
Bilyalı değirmenin gürültüsü sadece ekipmanın etkisiyle değil, aynı zamanda üretim malzemesinin kendisiyle de yakından ilgilidir. Birçok üretim malzemesi için, çelik bilyelerin temas süreci sırasında gürültü azaltma önlemlerinin etkisini doğrudan etkileyebilecek büyük miktarda ısı üretilir. Bu nedenle bilyalı değirmenin çalışma sürecinde bilyalı değirmen ekipmanının havalandırılmasına ve ısı dağılımına dikkat edilmeli ve üretim sürecinde oluşan ısının zamanında işlenmesi gerekir.
- Bilyalı freze odasını ekleyin
Koşullar izin veriyorsa, bilyalı değirmen odasını özel bir bilyalı değirmen odasında yoğunlaştırın ve bilyalı değirmen odasını özel bir ses geçirmez odaya dönüştürün, efekt ses geçirmez kapaktan daha iyi olacaktır. Ancak bilyalı değirmenin çalışması sırasında izleme, iç mekan ısı dağılımı ve bakım sorunlarının çözülmesine dikkat etmek gerekir.
Pil malzemesi endüstrisinde kullanılan jet değirmenlerin etkileyen faktörler
Jet değirmeni işleme kullanılarak, malzemelerin ortalama parçacık boyutu 1-45 mikrona ulaşabilir ve parçacık boyutu aralığı isteğe göre ayarlanabilir. Pil malzemesi endüstrisinde vazgeçilmez bir işleme ekipmanıdır. Öyleyse soru şu ki, jet değirmen ne ölçüde öğütebilir? Aşağıdaki faktörlerle ilgilidir:
1. Hammaddelerin ilk inceliği için, jet değirmen genellikle beslemenin 50 elek altında olmasını gerektirir.
2. Malzemenin fiziksel özellikleri, malzemedeki akışkanlık ve parçacıkların homojenliği ile ilgilidir. Bazı malzemeler zayıf akışkanlığa, birçok yabancı maddeye ve yüksek solvent içeriğine sahiptir. Üretim sürecinde malzeme blokajı olabilir. Şu anda, bunu yapmak için özel ekipman gereklidir. Taşlama inceliğini elde etmek için tüm malzemeler standart ekipmanla öğütülemez. .
3. Öğütme işlemindeki öğütme basıncı ile ilgilidir. Bazı ekipmanların besleme basıncı, öğütme basıncından daha büyüktür ve bazı ekipmanların öğütme basıncı, besleme basıncından daha büyüktür. Özel malzemelerin özel olarak tasarlanması gerekir.
4. Besleme hızı ile ilgilidir. Tüm malzemeler iyi akışkanlığa sahip değildir. İster vidalı besleme, ister titreşimli besleme olsun, besleme işlemi çok önemli bir faktördür. Bazı çok ince malzemelerin beslenmesi zordur. , Şu anda, besleme etkisini elde etmek için özel ve kişiselleştirilmiş bir konfigürasyon kullanmak gereklidir.
5. Jet değirmeninin optimizasyon derecesi ile ilgilidir. Birçok jet değirmen üreticisi vardır, ancak aynı üreticinin farklı ekipman modelleri tarafından yapılmış olsa bile, farklı üreticiler tarafından üretilen aynı malzemenin inceliği farklıdır. Farklılıklar da var. Bununla birlikte, deneyime dayanarak, daha büyük bir taşlama diskinin etkisi, daha küçük olandan daha iyidir.
6. İşletmecinin yeterliliği, işletme yöntemi ile ilgilidir. Bazı ekipmanların çalıştırılması için küçük ve ardından büyük bir basınç işlemi gerekir ve bazıları doğrudan tek adımda çalıştırılır.
Yukarıdan jet değirmenin inceliğinin sabit değil, ayarlanabilir olduğu görülebilir. Bu nedenle, farklı kullanıcıların farklı ihtiyaçlarını karşılayabilen çeşitli endüstrilerde tercih edilen bir işleme ekipmanı haline gelmiştir.
Jet değirmen, ultra ince öğütme ve sınıflandırmayı aynı anda tamamlar
Jet değirmen, öğütme ve jet sınıflandırmasının ikili işlevlerini birleştiren bir değirmendir. Pazarın yüksek kaliteli değirmenlere olan talebini karşılamak için geliştirilmiştir. Jet değirmeni, parçacıkları yüksek hızlı dönen akışta ayırmak için bir ayırma odası ile donatılmıştır. Merkezkaç kuvvetini kaybeden ince toz, bitmiş bir ürün haline gelmek için toplama sistemine dahil edilir ve kaba parçacıklar, merkezkaç kuvvetinin etkisi altında dönen akışın dışı boyunca öğütme boşluğuna batar ve tekrar öğütülür. Mobil jet değirmenin malzemesi, çek valften depolama hunisine taşınır ve vidalı besleyici aracılığıyla öğütme odasına gönderilir. Süpersonik hava, öğütme odasına birkaç püskürtme memesinden girer ve malzemeyi akışkanlaştırmak ve öğütmek için merkeze püskürtülür. Malzeme son derece güçlü bir darbe altında ezilir. Bu makine, mikro öğütme ve parçacık ayırmanın iki işlem adımını aynı anda tamamlayabilen dikey şaftlı yansıtıcı bir pulverizatördür. Çeşitli endüstrilerde çeşitli malzemelerin işlenmesi için uygundur. Parçacık boyutu, makineyi durdurmadan isteğe bağlı olarak ayarlanabilir.
Jet değirmeni esas olarak çerçeve, üst kutu, orta kutu, alt kutu, besleme cihazı, derecelendirme motoru, ana motor, rotor tertibatı ve diğer bileşenlerden oluşur. Rotorun dönüşü, ana şaftı V-kayışı boyunca süren ana motor tarafından elde edilir. Derecelendirme çarkının dönüşü, derecelendirme değişken frekanslı motor, derecelendirme milini kaplin boyunca hareket ettirerek sağlanır. Sınıflandırıcının dönüşü, taşlama diskininkiyle zıttır. V-kayışının esnekliği, motor ile ana gövde arasındaki merkez mesafesini ayarlamak için sıkma cıvataları ile ayarlanır, böylece V-kayışı orta derecede sıkı olur. Rotor esas olarak bir ana mil, bir yatak yuvası, bir yatak, bir rotor, bir taşlama bloğu ve bir V kayışlı çarktan oluşur. Rotor taşlama blokları ile monte edildikten sonra dinamik balans kontrol edilir. Derecelendirme çarkının dönme hızı, makineyi durdurmadan serbestçe ayarlanabilir, böylece dereceli ürün ideal inceliğe ulaşabilir. Besleme cihazı esas olarak hazne, burgu, frekans dönüştürme motoru, redüksiyon kutusu ve diğer parçalardan oluşur. Besleme miktarı, frekans dönüştürme motorunun hızı ayarlanarak elde edilebilir, böylece ana motorun yükü temel olarak nominal yük aralığında olur.
Rotor tertibatı ve derecelendirme çarkı, dinamik balans doğrulamasından geçtikten sonra monte edilebildiğinden, çalışma sırasında oluşan titreşim çok küçüktür. Tüm makinenin kurulması için temel ve temel cıvatalarına ihtiyacı yoktur. Rafın yalnızca yatay bir zemine yerleştirilmesi veya darbeye dayanıklı pedlerle desteklenmesi gerekir. Elektrik kontrol kabini ve ana bilgisayarın konumu çok uzakta olmamalıdır (iletken malzemelerin öğütülmesi gibi özel durumlar dışında). Bu sayede ana motorun yükü gözlemlenebilir ve tehlike anında güç kaynağı zamanında kesilebilir.
Jet değirmeni, kimya, gıda, yem, ilaç ve ara ürünler, tütün, pestisitler (ıslanabilir tozlar), pigmentler, kaplamalar, boyalar, seramikler, pigmentler, kolloidler, metalik olmayan mineraller ve biyomühendislik endüstrilerinde (kalsiyum gibi) ultra ince öğütme için kullanılır. karbonat, magnezyum oksit, alüminyum hidroksit, seryum oksit, fenolik reçine, a-nişasta, pentasodyum, mika, vb.).
Öğütücü API'lerin aseptik üretimini nasıl sağlar?
Şu anda, hammadde ilaç pazarı aşağıdaki ana fenomenleri göstermektedir. İlk olarak, bazı vitaminler yeni bir fiyat artış döngüsüne girmiştir; ikincisi, amino asitler yükseldi ve hala stokta yok; üçüncüsü, eser elementlerin fiyatı iki katına çıktı; dördüncüsü, hammadde Tekeli de aşırı bir dereceye ulaştı. Bunlara ek olarak, ilaç güvenliği olaylarının sık sık meydana gelmesi ve ilaç düzenleyici otoritelerin steril ilaçların üretimine artan ilgisi nedeniyle, steril API'ler ilaç endüstrisinde ilgi odağı haline gelmiştir.
Steril API'ler genellikle üretim sürecinde tek adımlı bir işlem birimi olarak ürünün rafinasyon sürecini aseptik süreçle birleştirir. Aseptik hammaddelerin üretim sürecinde, başta ekipman kontrolü olmak üzere tüm bağlantılar sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Bunlar arasında kırma ekipmanları yaygın olarak kullanılmaktadır.
Pulverizer, hareketli dişli disk ile sabit dişli disk arasındaki yüksek hızlı nispi hareketi, dişli disk darbesinin, sürtünmesinin ve malzemeler arasındaki darbenin birleşik etkileri yoluyla malzemeleri ezmek için kullanan bir cihazdır. Genel olarak konuşursak, öğütücü, Çin bitkisel ilaçlarının, kauçuğun vb. öğütülmesi gibi sert ve öğütülmesi zor malzemeleri işleyebilir ve ayrıca mikro öğütücü ve ultra ince öğütücünün ön işleme prosedürleri için destekleyici bir ekipman olarak kullanılabilir. .
Steril API'lerin uygulanmasında bazı uzmanlar ilaç firmalarının öğütücüleri dikkatli kullanmaları gerektiğine dikkat çekti. Genel olarak, steril API'lerin üretiminde, ilgili proses gereksinimlerini ve GMP spesifikasyonlarını karşılayabilen kırma ve granülasyon makineleri, jet değirmenler veya diğerlerinin kullanılması tavsiye edilir. Ekipman, imalat kalitesini ve yapısını incelerken. Dikkatli kullanılması gerektiğine işaret edilmesinin iki nedeni vardır.
Bir yandan, pulverizatör, steril API'lerin üretim süreci ile tutarlı değildir. Malzemenin toz haline getirilmesi sürecinde, çözünmeyen safsızlıklar ve metal parçacık kirliliği üretmek kolaydır, ısı hassasiyeti sorununu çözemez ve kapsamlı ve güvenilir temizlik sağlamak veya elemeyi sağlamak zordur. Bakteri gereksinimleri. Öte yandan, aseptik üretim süreci, genellikle hava temizliği, üretim ortamının sıcaklığı ve nemi ve personelin çalışma alışkanlıkları gibi son sterilizasyon işleminden daha değişken faktörlere sahip olduğundan, üretimin zorluğunu arttırır. . Ayrıca steril API'lerin sterilizasyonu özeldir ve herhangi bir ısı kaynağı olmadığından emin olunması ve sterilizasyon işleminin güvenilir ve gereksiz olmaması gerekir. Bu nedenle pulverizatörün temizliğine ve sterilizasyonuna özel dikkat gösterilmelidir.
Ekipmanın temizleme yöntemi mükemmel. Önce dış kapağı, kanat dişlerini, elek ve malzeme haznesini çıkarın, özel toz alma torbasını çıkarın, toz alma torbasını çamaşırhaneye taşıyın ve yönetmeliklere göre temizleyin. İkinci olarak dış kapak, çırpma dişleri, elekler ve malzeme kovası eşya yıkama odasına taşınmalı, %75 etanolde 5 dakika paslanmaz çelik kovada bekletilmeli, fırça ile fırçalanmalı ve berrak su ile durulanana kadar yıkanmalıdır. .
Temizlendikten sonra kuru silme işlemidir. Bu sırada, ekipmanın iç ve dış duvarlarını ıslanana kadar silmek için ekipmanın iç yüzeyi için özel bir bez ve ekipmanın dış yüzeyi için özel bir bez kullanın. Ardından, ekipmanın iç ve dış duvarlarını fırçalamak için %75 etanole batırılmış bir fırça kullanın, saf su ile berraklaşana kadar durulayın, iç yüzeyi ekipmanın iç yüzeyi için özel bir bezle kurulayın ve dış yüzeyi kurutun. ekipmanın dış yüzeyi için özel bir bezle. Daha sonra malzemelerle temas eden kısımları %75 etanol ile silin ve doğal olarak kurumasını bekleyin. Tüm işlemler tamamlandıktan sonra dış kapağı geri koyun, dişleri, elek ve malzeme haznesini kapatın.
Sterilizasyon açısından steril bir ortamda ekipman kullanmanın en önemli yönlerinden biri temizlik sonrası sterilizasyondur. Genel sterilizasyon yöntemleri arasında nemli ısı, kuru ısı, filtrasyon, radyasyon ve etilen oksit sterilizasyonu yer alır; bunların arasında daha etkili yöntemler nemli ısı ve kuru ısı sterilizasyonudur. Pulverizatör, steril API ile doğrudan temas halinde olan bir cihazdır. Bunun sterilizasyonu genellikle on-line buharla yapılır ve daha sonra formalin püskürtme yöntemi ile birlikte ortamın ve cihazın görünümü sterilize edilir.
Pülverizatörlerin steril API'lerin üretiminde uygulanmasıyla ilgili olarak, ilaç şirketleri, ekipman özellikleri, proses yolları ve GMP dahil olmak üzere çeşitli faktörleri dikkate alma faktörleri olarak dikkate almalıdır. Ayrıca ekipman firmaları için teknolojik yenilikleri güçlendirmek, aseptik hammadde üretiminde kullanılabilecek bir pulverizeri en kısa sürede geliştirmek ve aseptik ham madde üretiminde pulverizerin performansını sürekli iyileştirmek ve iyileştirmek gerekmektedir. malzemeler.
Jet değirmeninin çalışma sürecine hakim olmak çok önemlidir.
Jet değirmeninin işleyişine hakim olmak, jet değirmenin kendisi için çok önemlidir, ancak birçok kişi jet değirmeninin güvenli bir şekilde nasıl çalıştırılacağı konusunda çok net değildir, bu yüzden öğrenmemiz ve anlamamız gerekiyor.
Jet değirmenin tüm devreleri ve elektrik bileşenleri, normal çalışıp çalışmadıklarını görmek için kontrol edilmelidir. Kabine elektrik verildiğinde elektrik çarpması riskini önlemek için makinenin topraklanmış olup olmadığı. Makine mili sıkışmış mı, varsa zamanında müdahale edilmelidir. Makinenin çalışması sırasında herhangi bir anormallik olup olmadığını hemen durdurun ve varsa kontrol edin. Bıçağın sıkı olup olmadığını ve bıçak boşluğunun belirtilen standartları karşılayıp karşılamadığını kontrol edin. Pulverizatörü kullanmadan önce, çalışma odasında çeşitli eşyalar veya çeşitli eşyalar olup olmadığını kontrol edin ve zamanında çıkarın.
Besleme ancak kırıcı normal olarak çalıştıktan sonra başlatılabilir. Kırıcıyı kapatmadan önce beslemeyi bırakın. Durmadan önce makinenin tamamen boşalmasını bekleyin. Makine üzerindeki yükü artırmamak için besleme aşırı değil, eşit olmalıdır. Jet değirmenin çalışması sırasında temizlik, bakım vs. yapılamaz.
Yağlama sisteminin yüksek yağ sıcaklığının ana nedenleri şunlardır: (1) Sürtünme diski veya yağ oluğu yüzeyinde anormal aşınma; (2) Yağlama yağının kalitesi gereksinimleri karşılamıyor; (3) Soğutma sistemi soğutma rolü oynamaz; (4) Yağlama yağı Akış düşük.
Kırıcının hidrolik konik kırıcı yağ sıcaklığı koruma aralığı 21-54 ℃'dir, bu sıcaklık aralığının ötesinde, ana motor yağ sıcaklık göstergesinin kontrolü altında devreye girer ve kapatılır. Yaz aylarında sıcaklık yüksektir. Ağır yük nedeniyle, iki ezilmiş konik kırıcının yağ sıcaklığı nispeten yüksektir. Bir süre sürüşten sonra yağ sıcaklığı 54°C'ye yaklaşacak veya bunu aşacaktır. Ekipmanı korumak için yalnızca manuel kapatma veya otomatik açma gereklidir. Her yolculuktan sonra, tekrar sürülmeden önce dahili sürtünme yüzeyinin belirli bir sıcaklığa soğutulması gerekir. Bu, konik kırıcıların üretim kapasitesini ciddi şekilde kısıtlayan ve sistem verimliliğinin iyileştirilmesini etkileyen bir vardiyada birden fazla duruşa neden olur, bu nedenle soğutma sisteminin dönüştürülmesi zorunludur.
Analiz ve dönüştürme yoluyla şunlar sağlanabilir: aşırı yağ sıcaklığından kaynaklanan sık açılma ve durmaların azaltılması ve konik kırıcının üretim kapasitesinin ve sistem verimliliğinin iyileştirilmesi.
Neden analizi Yazın yüksek sıcaklık ve koni kırmanın ağır yükü nedeniyle, yağlama sisteminin yağ sıcaklığı çok yüksektir ve yağ sıcaklık göstergesinin kritik değeri tetiklenir ve genellikle 54 ℃'ye ulaşan veya bu değeri aşan güç kesintisi. Bu, sistemin bir vardiyada tekrar tekrar çalışmasına ve durmasına neden olur, bu da konik kırıcının normal üretim kapasitesini ciddi şekilde kısıtlar, sistem verimliliğinin iyileştirilmesini etkiler.
Nano kalsiyum karbonatın yüzey modifikasyonu
Nano kalsiyum karbonat, 1980'lerde geliştirilen yeni bir ultra ince katı toz malzeme türüdür ve parçacık boyutu 0,01 ile 0,1 μm arasındadır. Sıradan kalsiyum karbonatın sahip olmadığı özelliklere sahip olan nano kalsiyum karbonat parçacıklarının ultra inceliğinden dolayıdır, bu nedenle nano kalsiyum karbonat çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
Nano kalsiyum karbonat 50 yıllık bir gelişme geçmişine sahiptir ve çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.
| Nano kalsiyum karbonat | Amaç | Performans iyileştirme |
| Plastik | Reçine ile iyi uyumluluk, ürünlerin reolojik özelliklerini iyileştirme vb. | |
| kağıt yapımı | Kağıdın yığın yoğunluğunu, görünür inceliğini ve su emilimini iyileştirin. | |
| Lastik | İşleme teknolojisini ve ürün performansını güçlendirin, doldurun, renklendirin, iyileştirin. | |
| Boyamak | Mavi sistemin tiksotropisini, yüksek seçimli boyanın yapışmasını, ovma direncini ve leke direncini iyileştirir. | |
| Diğer | Yem endüstrisinde, yemin kalsiyum içeriğini artırmak için kalsiyum takviyesi olarak kullanılabilir. |
Nano kalsiyum karbonat, geniş yüzey enerjisi, düşük dağılabilirlik ve hidrofilik yüzey özelliklerine sahip olduğundan, organik ortamda tam olarak dağılmaz ve nano kalsiyum karbonat organik ortamda doğrudan kullanılamaz.
Nano-kalsiyum karbonat modifikasyonunun amacı, partiküller arasındaki kohezyonu azaltmak ve dağılabilirliğini arttırmaktır; yüzey aktivitesini iyileştirmek; diğer maddelerle uyumluluğu iyileştirmek; asit direncini artırmak; farklı endüstrilerde kullanım için özel kristal şekillere sahip nano-kalsiyum karbonat hazırlayın.
Nano-kalsiyum karbonatın modifikasyon yöntemleri genellikle aşılama ve birleştirme reaksiyonlarını, yani belirli organik grupları (karboksil grupları, vb.), birleştirme ajanlarını, yüzey aktif cisimlerini, vb. nano-kalsiyum karbonatın yüzeyinde birleştirmeyi benimser. Yaygın olarak kullanılan değiştiriciler arasında yüzey aktif maddeler, polimerler ve birleştirme maddeleri bulunur.
sürfaktan
Yüzey aktif madde, dolgu maddeleri ve reçinelerle iyi uyumluluğa sahip olan ve polimerin viskozitesini büyük ölçüde azaltan bir lipofilik yapı tabakası oluşturmak üzere kalsiyum karbonat parçacıklarının yüzeyinde kimyasal olarak adsorbe olur veya reaksiyona girer. Yaygın olarak kullanılan yüzey aktif maddeler, yağ asitleri (tuzları), reçine asitleri, lignin ve anyonik/katyonik yüzey aktif maddelerdir.
Polimer
Polimer, tam ve yoğun bir kaplama tabakası oluşturmak için nano kalsiyum karbonatın yüzeyini kaplayabilen, dağılabilirliği iyileştiren ve asit direncini artıran nano kalsiyum karbonatın yüzeyini değiştirir. Yaygın olarak kullanılan polimerler arasında akrilik asit, tuzlar ve terpolimerler bulunur.
Birleştirici madde
Birleştirici ajan moleküllerindeki grupların bir kısmı, güçlü kimyasal bağlar oluşturmak için fonksiyonel gruplarla reaksiyona girer ve grupların diğer kısmı kimyasal reaksiyonlara veya fiziksel dolaşmaya maruz kalabilir. "Köprü" tek tabakasının yardımıyla mineraller ve organizmalar birleştirilebilir. Çok farklı malzemeler sıkı bir şekilde birleştirilmiştir. Yaygın olarak kullanılan birleştirme ajanları, çekirdek elemanlarına göre organosilikon serisi, titanyum serisi, alüminyum serisi, krom serisi vb. olarak sınıflandırılır. En yaygın olarak kullanılan birleştirme maddeleri, titanat birleştirme maddeleri ve organosilanlardır.
Yüzey modifikasyon yöntemi
- Yerel kimyasal reaksiyon modifikasyon yöntemi
Yerel kimyasal reaksiyon modifikasyon yöntemi, esas olarak, modifikasyon amacına ulaşmak için nano-kalsiyum karbonatın yüzeyindeki fonksiyonel gruplar ile arıtma maddesi arasındaki kimyasal reaksiyonu kullanır. Spesifik süreç iki türe ayrılır: kuru yöntem ve ıslak yöntem.
Kuru yöntem, nano kalsiyum karbonat tozunu değiştiriciye koymak ve daha sonra çalıştırdıktan sonra yüzey işleme için yüzey değiştiriciye koymaktır. Kuru modifikasyon basit ve kolaydır, doğrudan paketleme, taşıması kolaydır, ancak elde edilen toz tek tip değildir, titanat gibi birleştirme maddeleri için uygundur.
Islak modifikasyon, yüzey modifikasyon işlemi için değiştiriciyi doğrudan nano-kalsiyum karbonat çözeltisine eklemektir. Islak modifikasyonun modifikasyon etkisi iyidir, ancak işlem karmaşıktır ve nakliye uygun değildir, bu nedenle suda çözünür yüzey aktif maddeler için uygundur.
- Yüksek enerjili modifikasyon yöntemi
Yüksek enerjili modifikasyon yöntemi, dolgu maddelerinin plazma veya ışınlama işlemi yoluyla yüzey işlemine yönelik bir yöntemdir. Teknoloji karmaşık, maliyetli, düşük üretim kapasitesi ve kararsız modifikasyon etkisi olduğundan endüstride daha az kullanılmaktadır.
- mekanokimyasal yöntem
Mekanokimyasal yöntem, büyük partiküllü kalsiyum karbonat için daha etkilidir. Nanometre kalsiyum karbonat yüzeyindeki aktif noktaları ve aktif grupları artırabilir ve organik yüzey değiştiricilerin etkisini artırabilir.
Son yıllardaki gelişme eğiliminden, gelecekte nano kalsiyum karbonat pazar eğilimi hakkında basit bir tahmin yapıyoruz: son birkaç yıldaki durumdan, nano kalsiyum karbonat büyüyen bir eğilim gösteriyor ve gelecekte, %20 oranında olacaktır. Devam eden büyüme. Pazarın ölçeği de genişlemeye devam edecek ve pazarın gizli potansiyeli keşfedilmeye devam edecek.
Makale kaynağı: Çin Toz Ağı
Bilyalı değirmenin titreşiminin nedenleri nelerdir?
Gazbeton endüstrisinin üretim hattı için bilyalı değirmen, öğütme üretim hattında vazgeçilmez bir ekipmandır. Ancak üretim sürecinde iletim sistemi bazen çok fazla titrer. Peki bilyalı değirmenin titreşiminin sebepleri nelerdir?
1. Dişlinin dişleri, çalışma sırasında çamura girecek ve yetersiz yağlama ile sonuçlanacaktır.
Bilyalı değirmen, dişliler ve iç ve dış kapaklarla donatılmış bir açık dişli aktarım cihazıdır, ancak sızdırmazlık performansı hala zayıftır. Büyük dişli halkasının yanındaki burç cıvataları gevşediğinde, sızan çamur kolayca dişli geçme yüzeyine girer, diş yüzeyindeki yağlama yağı filmini yok eder ve büyük darbe gürültüsü ve şanzıman sistemi titreşimi üretir.
2. Pinyon yataklarının aşınması
Pinyon rulmanının her iki yanında çift sıralı oynak makaralı rulman bulunmaktadır. Bir süre kullanımdan sonra, yatak parçaları aşınır, iç bilezik, dış bilezik ve silindir arasındaki boşluk artar ve pinyon mili döndüğünde radyal salgı oluşur, bu da dişli ucu boşluğunun sürekli değişmesine neden olur. Şok, titreşim ve gürültüye eğilimlidir ve dişli dişlerinin yüzey aşınması ağırlaşır.
3. Değirmen dişlisinin diş yüzeyi ciddi şekilde aşınmış
Bilyalı değirmen uzun bir süre çalıştıktan sonra, pinyon dişlisinin üst diş yüzeyi ilk olarak içbükey platformdan taşlanır ve diş tarafı boşluğu artar. Bilyalı değirmen çalışırken darbe titreşimi meydana gelir ve büyük bir darbe sesi üretilir ve diş yüzeyleri arasındaki aşınma şiddetlenir.
4. Şanzıman parçalarının yer değiştirmesinden kaynaklanan titreşim
Bilyalı değirmen uzun bir süre çalıştıktan sonra, şanzıman kısmındaki motor, redüktör ve pinyon yatak yuvasının ankraj cıvataları bazen gevşeyecek ve şanzıman parçası hareket edecek, böylece eksen aynı düz çizgide olmayacak ve titreşim oluşur. Bilyalı değirmenin iletim sistemi test için durdurulmalı ve ardından iletim sistemi yeniden hizalanmalıdır.
5. Kaplinin naylon piminin aşınması
Naylon pim belirli bir süre çalıştıktan sonra, silindirin yüzeyi aşınacak ve çap küçülecek ve bu da kaplin yarısında şok ve titreşime neden olacaktır. Bu sırada, kaplinin zarar görmemesi için naylon pim zamanında değiştirilmelidir.
6. Dönüşler arasındaki kısa devre nedeniyle motor hızı kararsız
Çalışma sırasında motor akımı kararsızdır ve aynı zamanda büyük ve küçük dişlilerin hasar akımı dalgalanmaları büyük periyodik titreşimlere neden olur.