Talk pudrasının 4 derecesini biliyor musunuz?
Talk pudrası, plastik dolgu maddesi olarak sadece reçine kullanımını kurtarmakla kalmaz, aynı zamanda ürünün fiziksel özelliklerini önemli ölçüde iyileştirebilir ve güçlendirici bir rol oynayabilir. Yeterli inceliğe sahip talk pudrası, ürünün sertliğini, darbe dayanımını, sürünme direncini, sertliğini, yüzey çizilme direncini, ısı direncini ve ısı deformasyon sıcaklığını önemli ölçüde iyileştirebilir.
Talk seçerken, talkın en azından "dört derecesi" dikkate alınmalıdır: saflık, beyazlık, pulluluk ve incelik. Genel olarak, talk ürünlerinin kalitesini değerlendirmek için en azından yukarıdaki dört faktör dikkate alınmalıdır.
Saflık
Saflık, ürünün talk içeriğini ifade eder. Talk, doğada ve endüstriyel üretimde safsızlıklar içerir ve endüstride %100 saf talk ürünlerinin bulunması imkansızdır. Şüphesiz, talk pudrasının saflığı ne kadar yüksekse, güçlendirici etkisi o kadar iyi olur. Talk pudrasındaki bazı safsızlıklar sadece talk pudrasının saflığını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda nihai ürünün performansı üzerinde de önemli bir etkiye sahiptir.
Beyazlık
Talk endüstrisinde iki tür beyazlık vardır: dar beyazlık ve geniş beyazlık. Dar beyazlık, mavi ışık beyazlığı R457, Y, L*, Ganz beyazlığı ve Hunter beyazlığı ile ifade edilebilen genel bir beyazlık tanımıdır. Geniş beyazlık kuru beyazlık, ıslak beyazlık ve tonu içerir. Islak beyazlık olarak adlandırılan şey, talk pudrasına uygun miktarda DMP (dimetil ftalat) eklendikten sonra ölçülen beyazlıktır.
Aynı hammaddeler için, parçacık boyutu ne kadar ince olursa, beyazlık o kadar yüksek olur. Nem içeriği ne kadar yüksek olursa, beyazlık o kadar düşük olur. Beyazlığın ürünün fiziksel özellikleri üzerinde bir etkisi olmasa da, açık renkli ürünler için rengin saflığını korumak çok önemlidir.
Pullar
Talk pudrasının plastik ürünler üzerindeki önemli güçlendirici etkisi, esas olarak benzersiz mikro pullu yapısından kaynaklanmaktadır. Talk pudrasının pullu yapısı ne kadar eksiksizse, güçlendirici etkisi de o kadar belirgin olur. Ürünün pulluluğunu etkileyen iki ana faktör şunlardır: talk pudrasının saflığı ve tozun işleme teknolojisi.
Talk pudrasındaki safsızlıklar pullu bir yapıya sahip değildir. Talk pudrası ne kadar safsa, o kadar az safsızlık ve pullu yapı o kadar iyi olur. Ürünün mikronize edilmesi sürecinde, farklı yöntemler kullanıldığında ürünün pullu yapısı farklı şekilde korunur. Uygun olmayan yöntemler ve çalışma koşulları pullu yapısını bile yok edebilir.
İncelik
Mikronizasyon, talk ürünlerinin geliştirme eğilimidir. Ürün ne kadar ince olursa, güçlendirici etkisi o kadar iyi olur. Aynı zamanda, parçacıkların yüzey enerjisi artar, aglomere olması kolay, dağılması zor ve pahalıdır. Bu nedenle, kendi teknik seviyemize ve gerçek ihtiyaçlarımıza göre uygun inceliğe sahip ürünleri seçmemiz gerekir, ne kadar ince o kadar iyi değil.
Bir talk ürününün parçacık boyutunun değerlendirilmesi yalnızca ortalama inceliğe dayandırılamaz. Bir ürünün kalitesini değerlendirmek için en az iki gösterge vardır: D50 ve D100 (veya D98).
Ürünler giderek daha ince hale geldikçe, insanların ezme işleminden sonra ince talkın mikroskobik şekli ve parçacık boyutu dağılımı için daha yüksek gereksinimleri vardır. Parçacık boyutu dağılımını değerlendirmek için kullanılan ana gösterge D50'den D97, D98 ve şimdi de D100'e kaymıştır. Aynı zamanda, parçacık boyutu dağılımının tekrarlanabilirliği daha katıdır. Bir ürünü değerlendirirken, ortalama parçacık boyutu yalnızca gereksinimleri karşılamakla kalmamalı, daha da önemlisi, parçacık boyutu dağılımı mümkün olduğunca dar olmalı ve mümkün olduğunca az büyük parçacık içermelidir.
Ürün, üretim pratiğinde çok zor olan her parti için aynı parçacık boyutu dağılımını elde etmeye çalışmalıdır. Üst düzey talk ürünlerinde, özellikle kaba partikül sayısı olmak üzere partikül boyutu dağılımını kontrol etmek, hem yüksek verimli, yüksek hassasiyetli ve güvenilir derecelendirme ekipmanı hem de zengin işletme deneyimi ve ekipman bakım yetenekleri gerektiren çok kritik bir teknolojidir. Çin'de nispeten olgun partikül boyutu kontrol teknolojisinde ustalaşmış sadece 6-7 şirket vardır.
Partikül boyutu dağılımı, lazer yöntemi ve sedimantasyon yöntemi dahil olmak üzere bir partikül boyutu dağılım cihazı ile ölçülebilir. Ancak, üretim uygulamasında, kaba partikül miktarını tespit etmek için çoğunlukla tarama yöntemi kullanılır.
Talk pudrasının kendi pullu yapısı nedeniyle büyük bir özgül yüzey alanına ve küçük bir hacim yoğunluğuna sahip olduğunu belirtmekte fayda var. 325 mesh talk pudrasının hacim yoğunluğu 0,8-0,9 g/cm3 iken, 1250 mesh talk pudrası 0,25-0,3 g/cm3'e düşmüş ve 4000 mesh ise sadece yaklaşık 0,12 g/cm3'tür. Bu durum kullanım sırasında ciddi toz kirliliğine, karıştırma zorluğuna, artan maliyetlere ve azalan verimlere neden olur. Ayrıca uzun mesafeli tedarikin navlun maliyeti oldukça yüksektir.
Yongalarda Silisyum Nitrür'ün (SiNx) Önemi
Çip üretiminde, hayati bir rol oynayan bir malzeme vardır, o da silisyum nitrürdür (SiNx). Silisyum (Si), galyum arsenit (GaAs) veya galyum nitrür (GaN) gibi diğer daha iyi bilinen yarı iletken malzemeler kadar ilgi görmese de, önemi tartışılmazdır. Çoğu çipin bu malzemeyi kullanacağı söylenebilir.
Yarı iletken endüstrisinde, çeşitli uygulamalarda kullanılan silisyum nitrür genellikle tekdüze değildir ve genellikle SiNx ile temsil edilir. SiNx, özellikleri nitrojen/silisyum oranına, yani x değerine bağlı olan amorf bir malzemedir. x değeri değiştiğinde, silisyum nitrürün fiziksel ve kimyasal özellikleri de değişecektir. Silisyum nitrür, Si3N4, Si2N2, SiN vb. dahil olmak üzere birçok formda gelir.
Si3N4, kristalin bir malzemedir, yani silisyum/nitrojen oranı sabittir. x değeri 4/3'e eşit olduğunda, SiNx, Si3N4'e eşittir. Ancak pratik uygulamalarda SiNx genellikle sabit değildir ve silisyum/azot oranı PVD veya CVD işleminin parametreleri değiştirilerek ayarlanabilir.
Silisyum nitrür, silisyum oksit (SiO2) gibi bazı yaygın yalıtım malzemelerini çok aşan 10^14 Ω·cm'ye kadar bir özdirençle mükemmel yalıtım özelliklerine sahiptir. Düşük dielektrik sabiti onu mikrodalga ve radyo frekansı uygulamalarında ideal bir izolasyon tabakası yapar. Silisyum nitrür tabakası ayrıca çipte safsızlık difüzyonuna karşı bir bariyer görevi görür. Bor ve fosfor gibi katkı maddelerinin difüzyon yoluyla cihaz özelliklerini değiştirmesini önleyebilir. Ayrıca kısa devre gibi arızaları önlemek için metal iyonlarının difüzyonunu da önleyebilir.
Silisyum nitrür, özel kimyasal özellikleri ve kristal yapısıyla belirlenen mükemmel termal kararlılığa sahiptir. Diğer malzemeler gibi kimyasal ayrışma veya fiziksel değişiklikler olmadan yüksek sıcaklık ortamlarında kararlı kalabilir. Bunun nedeni, silisyum nitrürün kristal yapısında, her silisyum atomunun dörtlü bir tetrahedron biçiminde dört azot atomuyla birleşmesi ve her azot atomunun da dörtlü bir tetrahedron biçiminde dört silisyum atomuyla birleşmesidir. Bu yapı, silisyum nitrürün kristal kafesini son derece kararlı hale getirir ve deforme olması kolay değildir. Bu nedenle, yüksek elektron hareketliliğine sahip transistörler (HEMT'ler) üretilirken bir kapı yalıtım tabakası olarak kullanılır.
SiNx'in SiO2'ye göre avantajları nelerdir?
Daha iyi termal kararlılık, daha sert sertlik ve aşındırılması daha zordur.
Kalsit ve Dolomit Arasındaki Fark ve Uygulama
Kalsit ve dolomit, benzer kristal yapılarına sahip karbonat kayaçlarıdır. Bunlar tabakalarda yaygın minerallerdir ve doğada bol miktarda bulunurlar. Her ikisi de öğütülebilir ve birçok alanda yaygın olarak kullanılabilir, ancak bileşimleri ve kullanımları çok farklıdır.
Kalsit ve dolomitin ana bileşenleri kalsiyum karbonattır, ancak tortul bir kaya olan kalsit, nispeten katıdır, zayıf gözenekliliğe ve düşük geçirgenliğe sahiptir ve yer altı sıvıları genellikle içine iyi nüfuz edemez. Dolomit ayrıca büyük miktarda kalsiyum karbonat içermesine rağmen, önemli miktarda magnezyum karbonat da içerir. Dolomit, kalsiyum karbonat tabakalarından daha fazla çatlağa sahiptir, bu nedenle iyi geçirgenliğe sahiptir.
Hem kalsit hem de dolomit öğütülebilir ve kullanılabilir. Kalsit, yaygın olarak kullanılan toz halindeki inorganik bir dolgu maddesi olan ağır kalsiyum karbonat elde etmek için toz haline getirilebilir. Yüksek kimyasal saflık, yüksek eylemsizlik, kimyasal olarak reaksiyona girmesi kolay olmama ve iyi termal kararlılık özelliklerine sahiptir. Bu nedenle kauçuk, plastik, kağıt yapımı, inşaat (kuru harç, beton), suni mermer, yem, macun tozu kaplama ve diğer endüstrilerde kullanılabilir. Kauçuğa büyük miktarda kalsit tozu eklemek kauçuğun çekme mukavemetini, yırtılma mukavemetini ve aşınma direncini daha iyi hale getirebilir; plastik ürünlere kalsit tozu eklemek, yalnızca ürünün stabilitesini artırmakla kalmayıp aynı zamanda ürünün sertliğini, yüzeyin pürüzsüzlüğünü vb. de iyileştirebilen belirli bir iskelet rolü oynayabilir.
Dolomit, ince toz haline getirildikten sonra birçok kullanıma sahiptir, bunların arasında en yaygın kullanılanı kaplamalar alanındadır. 325 mesh dolomit tozu, beyaz tozun ana hammaddesidir ve ayrıca macun tozu ve kuru harç üretebilir. 800 mesh'ten fazla öğütüldüğünde beyazlık 95'e ulaşır ve yüzey işleminden sonra lateks boya için dolgu maddesi olarak kullanılabilir. Modifiye dolomit tozu ayrıca kauçuk ve kağıt endüstrisinde bir dolgu maddesidir, bu da ürün performansını artırabilir ve maliyetleri düşürebilir. Seramik boşluklar ayrıca boşluğun pişirme sıcaklığını düşürebilen ve boşluğun şeffaflığını artırabilen dolomit tozu ile karıştırılır. Ek olarak, dolomit tozu aynı zamanda ideal bir kanalizasyon arıtıcısı ve adsorbandır ve kar eritme maddeleri yapmak için de kullanılabilir.
ALPA bilyalı değirmen + uzatma üretim hattı öğütme ve taşımayı entegre eder ve kalsit ve dolomit ultra ince tozu hazırlamak için kullanılabilir
【Uygulama alanları】: yapı malzemeleri, kimyasallar, metalurji, kaplamalar, kağıt yapımı, kauçuk, ilaç, gıda ve diğer alanlar.
【Uygulanabilir malzemeler】: boksit, kaolin, barit, florit, talk, cüruf, kireç tozu, volastonit, alçı, kireç taşı, fosfat kayası, kalsit, mermer, dolomit, potasyum feldispat, kuvars kumu, bentonit, manganez cevheri ve diğer malzemeler.
Alümina Seramiklerin Uygulamaları
Seramikler, diş ve kemiklerdeki kusurları doldurmak, kemik nakillerini, kırıkları veya kemiklere protezleri sabitlemek ve hastalıklı dokuları değiştirmek için biyomalzeme olarak kullanılır. Bunlara biyoseramik denir. Yüksek mukavemet, aşınma direnci, daha yüksek sıkıştırma ve eğilme mukavemeti ve yüksek biyouyumluluk gibi mükemmel özellikleri nedeniyle tıbbi alanda yaygın olarak kullanılırlar.
Alümina seramik kavramı geniş bir yelpazeyi kapsar. Saf alümina seramiklere ek olarak, %45'ten fazla alümina içeriğine sahip herhangi bir seramik malzeme alümina seramik olarak adlandırılabilir. Alümina seramikler birçok izomorf ve heteromorfik kristale sahiptir, ancak en yaygın olarak kullanılanlar yalnızca α-Al2O3 ve γ-Al2O3'tür. Farklı kristal yapıları nedeniyle farklı özelliklere sahiptirler. Bunlar arasında, korindon olarak da bilinen α-Al2O3, yüksek mekanik mukavemet, yüksek sıcaklık direnci ve korozyon direncine sahip alümina seramiklerin ana kristal fazıdır.
Yapay Eklemlerde Alümina Seramiklerinin Uygulanması
Yüksek saflıkta alümina seramikleri çok düşük sürtünme katsayısına, yüksek sertliğe ve iyi ıslanabilirliğe sahiptir ve bu da onları eklem sürtünme yüzeyleri olarak kullanılmaya çok uygun hale getirir. Tıbbi alanda yalnızca yüksek saflıkta alümina kullanılabilir ve cam tanecik sınır fazları oluşturabilen safsızlıklar (silis, metal silikatlar ve alkali metal oksitler gibi) %0,1 ağırlıktan az olmalıdır, çünkü bu tür safsızlıkların bozunması çatlakların ortaya çıkacağı gerilim yoğunlaşma bölgelerine yol açacaktır. Çalışmalar, uygun sinterleme parametrelerinin (sıcaklık, zaman, ısıtma/soğutma oranları) ve doping katkı maddelerinin (magnezyum oksit, zirkonyum oksit ve krom oksit gibi) seçilmesiyle alüminanın tanecik boyutunun ve gözenekliliğinin kontrol edilebileceğini ve alüminanın tokluğunun ve kırılma mukavemetinin etkili bir şekilde iyileştirilebileceğini bulmuştur.
Zirkonyum oksit ve alüminadan oluşan kompozit malzemelere zirkonyum oksitle sertleştirilmiş alümina (ZTA) veya alümina ile sertleştirilmiş zirkonyum (ATZ) denir ve bunlar yapay eklem malzemelerinde de önemli bir rol oynar. Bu iki kompozit malzeme, ana bileşenlerin içeriğine bağlıdır. Bu kompozit malzemeler, zirkonyum oksidin sertleştirme yeteneğini, alüminanın düşük sıcaklıktaki biyolojik sıvılarda bozulmaya karşı düşük duyarlılığıyla birleştirir. Malzemenin tasarım gereksinimlerine göre, yüksek kırılma tokluğu gerektiğinde ATZ kullanılabilirken, sertlik gerektiğinde ZTA kullanılabilir. ZTA eklem yatak yüzeylerinin aşınma direncinde daha büyük avantajlara sahip olduğunu gösteren yeterli klinik veri yoktur. Çalışmalar, ZTA ve zirkonyum oksit bazlı sertleştirilmiş alüminanın (ZPTA) eklem cerrahisinde uygulanmasının ATZ'den çok daha fazla olduğunu göstermiştir.
Ağız Restorasyonunda Alümina Seramiklerinin Uygulanması
Alümina seramikler, gerçek dişlerle aynı ışık geçirgenliğine ve renge sahiptir ve hafif toksiktir. Alümina seramikler, pulpa üzerindeki soğuk ve sıcak yiyeceklerin uyarılmasını azaltan önemli ölçüde düşük termal iletkenliğe sahiptir. Zirkonyum seramikler aşınmaya, korozyona ve yüksek sıcaklıklara dayanıklıdır ve renkleri gerçek dişlerinkine benzerdir. Diş restorasyonu için uygundur ve yüksek mukavemete sahiptir. Alümina seramik malzemelerin fiziksel bileşimine ve farklı üretim süreçlerine göre, tüm seramik restorasyon alanında kullanılan alümina seramikler aşağıdaki kategorilere ayrılabilir:
(1) Cam infiltrasyon alümina seramikleri
Cam infiltrasyonu, tam adı bulamaç kaplama cam infiltrasyon yöntemidir. Matris malzemesi olarak alümina gözenekli bir yapı sunar ve renklendiriciler içeren lantan-borosilikat cam içine nüfuz eder. Şekillendirildikten sonra, alümina kristal fazlarının ve cam kristal fazlarının birbirine nüfuz ettiği bir mikro yapıya sahiptir.
(2) Yüksek saflıkta yoğun sinterlenmiş tüm alümina seramikleri
%99,9 saflıkta alüminadan oluşur. Alümina tozu büyük basınç altında yeşil bir gövdeye preslenir (kuru presleme) ve ardından sinterlenir. Basınçla şekillendirme yöntemi alümina seramiklere yüksek yoğunluk ve düşük gözeneklilik kazandırır.
(3) Cam infiltreli zirkonyumla sertleştirilmiş alümina seramikler
Bu seramik türü, cam infiltreli alümina seramik tozuna %35 oranında kısmen stabilize edilmiş zirkonyum eklenerek oluşturulur. Oluşturulan malzemenin içinde eşit şekilde dağıtılmış tetragonal zirkonyum gözlemlenebilir.
Bilim ve teknolojinin sürekli gelişmesiyle birlikte, alümina biyoseramik malzemeler tıbbi alanda giderek daha yaygın bir şekilde kullanılıyor ve bunlar üzerindeki araştırmalar daha yüksek katma değere ve daha fazla beklentiye sahip yeni tıbbi yönlere doğru ilerleyecek.
Kalsiyum hidroksitin gıda endüstrisinde kullanımı
Sönmüş kireç veya sönmemiş kireç olarak da bilinen kalsiyum hidroksit, kireç taşı veya kireç taşı içeren istiridye kabukları gibi ham maddelerin kalsine edilmesi ve sindirilmesiyle yapılır. Genellikle toz halindedir ve gıda, ilaç, kimya endüstrisi, içme suyu arıtımı ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılır.
Kalsiyum hidroksitin çözünürlüğü sodyum hidroksit ve potasyum hidroksitin çözünürlüğünden çok daha küçük olduğundan, çözeltisinin aşındırıcılığı ve alkalinitesi nispeten küçüktür. Bu nedenle, tamponlama, nötrleştirme ve katılaştırmada rol oynamak için gıdalarda asitlik düzenleyici olarak kullanılabilir. Gıda sınıfı kalsiyum hidroksit nispeten yüksek bir aktiviteye, nispeten gevşek bir yapıya, yüksek saflığa, iyi beyazlığa, düşük safsızlık içeriğine sahiptir ve Pb ve As gibi zararlı elementler içermez.
1. Kalsiyum preparatları
Piyasada kalsiyum karbonat, kalsiyum sitrat, kalsiyum laktat ve kalsiyum glukonat dahil olmak üzere yaklaşık 200 kalsiyum preparatı bulunmaktadır. Kalsiyum hidroksit, kalsiyum preparat üretim endüstrisinde yaygın olarak hammadde olarak kullanılır. Bunlar arasında kalsiyum glukonat yaygındır. Ülkemde şu anda fermantasyonla üretilmektedir.
2. Süt tozu
Kalsiyum hidroksit, süt tozunda (tatlandırılmış süt tozu dahil) ve krema süt tozunda ve modüle edilmiş ürünlerinde ve bebek mamasında asitlik düzenleyici olarak kullanılabilir. Kullanılan miktar üretim ihtiyaçlarına göre uygundur.
Süt tozu, özellikle bebek maması süt tozu veya gıdası, belirli miktarda farklı protein türü içerdiğinden, proteinlerin yüzeyinde iyonize yan zincirlerin bulunması nedeniyle proteinler net bir yük taşır ve bu yan zincirler titre edilebilir.
3. Pirinç tofu ve buzlu jöle
Islatılmış pirinç kullanın, su ekleyin, pirinç bulamacına öğütün, sönmüş kireç suyu ekleyin ve eşit şekilde karıştırın, ısıtın ve pirinç bulamacı pişene ve koyulaşana kadar karıştırın. Haşlanmış pirinç lapasını bir kalıba dökün ve tamamen soğuduktan sonra bıçakla küçük parçalara kesebilirsiniz ve pirinç tofusu hazırdır. Bunların arasında sönmüş kireç pıhtılaştırıcı görevi görür ve kalsiyum da sağlar. Sönmüş kireç, aynı zamanda pıhtılaştırıcı görevi gören buz jölesi üretimi sırasında da eklenmelidir.
4. Korunmuş yumurtalar
Sönmüş kireç, soda külü ve odun külü, bir bulamaç yapmak ve yumurtanın yüzeyine sarmak için hammadde olarak kullanılır. Bir süre sonra, kimyasal reaksiyonlar yoluyla doğrudan yenebilen korunmuş bir yumurta haline gelir. Protein güçlü bir alkali ile karşılaştığında, yavaş yavaş berrak suya dönüşür. Alkali çözelti yarı geçirgen zardan yumurtaya girmeye devam ederse, alkalinite artmaya devam eder ve alkali protein molekülleri polimerize olmaya başlar ve viskozite yavaş yavaş artarak korunmuş bir yumurta oluşturmak için bir jele dönüşür. Alkali aşırıysa, korunmuş yumurtanın kalitesine zarar verecektir.
5. Konjac yemeği
Çin halkı tarafından konjac jel yemeğinin üretimi ve kullanımı 2.000 yıllık bir geçmişe sahiptir. Üretim yöntemi, konjac ununa 30-50 kat daha fazla su eklemek, bir macun haline getirmek, konjac ununa %5-%7 kalsiyum hidroksit eklemek, karıştırmak ve katılaştırmaktır.
6. Şeker üretimi
Şeker üretim sürecinde, şuruptaki asidi nötralize etmek için kalsiyum hidroksit kullanılır ve daha sonra kalan kalsiyum hidroksitin çökelmesini ve süzülmesini sağlamak için karbondioksit eklenir, böylece şekerin ekşi tadı azaltılır. Ayrıca sakarozla birleşerek sakaroz tuzu oluşturabilir, bu nedenle melasın şekerden arındırılması veya şeker rafinasyonu için kullanılabilir.
7. Diğerleri
Kalsiyum hidroksit, bira, peynir ve kakao ürünleri için bir tampon, nötrleştirici ve kürleme maddesi olarak kullanılabilir. pH ayarlaması ve pıhtılaşma etkileri nedeniyle, ilaç ve gıda katkı maddelerinin sentezinde, yüksek teknoloji biyomalzemeler HA'nın sentezinde, yem katkı maddeleri için VC fosfatların sentezinde ve kalsiyum siklohekzanat, kalsiyum laktat, kalsiyum sitrat, şeker endüstrisi için katkı maddeleri, su arıtımı ve diğer yüksek kaliteli organik kimyasalların sentezinde de kullanılabilir. Asitlik düzenleyicilerin ve yenilebilir et yarı mamul ürünleri, içecek ürünleri ve tıbbi lavmanlar gibi kalsiyum kaynaklarının hazırlanmasında faydalıdır.
Kalsiyum hidroksit endüstrisi erken gelişmiştir ve yıllık üretimi 10 milyon tonun üzerine çıkabilir. Esas olarak İngiltere, ABD ve Almanya'da üretilir ve Japonya ve Güney Kore esas olarak yüksek saflıkta ve yüksek beyazlıkta üretir.
Kireçtaşı Tozu Öğütme İşlemi
Kireçtaşı, çimento, beton iri ve ince agregalar, kireç, kalsiyum karbonat vb. üretmek için kullanılan ana hammaddedir. Kırma ve öğütme genellikle kuru işlemi benimser ve ilgili işlem farklı uygulama alanlarına göre seçilir:
Metalurji ve yol yapımında kullanılan kireçtaşı için cevher genellikle kırılır ve elenir.
Besleme katkı maddeleri ve sıradan dolgu maddeleri olarak kullanılan ince toz ürünler için cevher genellikle granül kırıcı, çekiç kırıcı, darbeli kırıcı vb. ile kırılır ve ardından doğrudan Raymond değirmeni, dikey değirmen, silindirli değirmen, darbeli değirmen vb. ile öğütülür.
Baca gazı kükürt giderme için kullanılan ultra ince kireçtaşı tozu ve yüksek dereceli dolgu maddeleri için genellikle ultra ince kırma ve ince sınıflandırma gerekir ve işlem ekipmanı temel olarak kalsitin ultra ince kırılmasıyla aynıdır.
Şu anda, yapı malzemeleri endüstrisinde kullanılan kireçtaşı tozunun çoğu, belirtilen incelik gereksinimlerini karşılamak için öğütülen agrega vb. üretiminde üretilen kireçtaşı veya taş yongalarıdır.
1. Kireçtaşı öğütme işlemi
Kireçtaşı öğütme için iki ana işlem vardır:
Açık devre işlemi: malzemenin değirmenden bir kez geçtiği ve bir sonraki işlem aşamasında bitmiş ürün olarak kullanıldığı işlem;
Kapalı devre işlemi: malzemenin değirmenden çıktıktan sonra bir veya birkaç seviyede sıralandığı ve ince parçacıkların bitmiş ürün olarak kullanıldığı ve kaba parçacıkların yeniden öğütülmek üzere değirmene geri döndürüldüğü işlem.
Açık devre işlemi nispeten basittir ve daha az ekipman, daha az yatırım ve kolay kullanım avantajlarına sahiptir. Ancak, tüm malzemelerin değirmenden çıkmadan önce incelik gereksinimlerini karşılaması gerektiğinden, aşırı öğütme meydana gelmeye eğilimlidir ve ince öğütülmüş malzemeler, kaba malzemelerin daha fazla öğütülmesini engelleyen, öğütme verimliliğini büyük ölçüde azaltan ve güç tüketimini artıran bir tampon tabakası oluşturmaya eğilimlidir.
Bu nedenle, çoğu kireçtaşı tozu üreticisi şu anda aşırı öğütmeyi azaltabilen, değirmen verimliliğini artırabilen ve enerji tüketimini azaltabilen kapalı devre işlemini seçmektedir. Ayrıca, kapalı devre prosesi ile üretilen kireçtaşı tozu, tekdüze parçacık boyutuna sahiptir ve farklı incelik gereksinimlerini karşılayabilen ayarlaması kolaydır.
2. Kireçtaşı tozunun kapalı devre üretimine örnek Raymond değirmeni
Proses açıklaması:
Kireçtaşı, silonun altındaki hazneden bant konveyöre düşer ve ardından öğütme için değirmene gönderilir.
Öğütme silindiri, merkezkaç kuvvetinin etkisi altında öğütme halkası üzerinde sıkıca yuvarlandığı için, malzeme kürek tarafından kepçelenir ve öğütme silindirinin ortasına ve öğütme halkasına gönderilir ve malzeme öğütme basıncının etkisi altında toz haline getirilir.
Toz haline getirilen malzeme fan tarafından üflenir ve değirmenin üzerindeki sınıflandırıcı tarafından sınıflandırılır.
Sınıflandırıcı, radyal radyal bıçak tekerlekleri ve iletim cihazlarından oluşur. Bıçak tekerlekleri, iletim cihazı tarafından belirli bir hızda dönmek üzere tahrik edilir, hava akışındaki kaba parçacıkları engeller ve bunları yeniden öğütülmek üzere geri döndürür. İnce toz, rüzgar ekranından geçen hava akışıyla siklon ayırıcıya gönderilir, böylece sınıflandırıcı bir eleme rolü oynar. Toz parçacık boyutu, hava hacmini ayarlayarak veya bıçak tekerleği hızını değiştirerek serbestçe ayarlanabilir.
Siklon ayırıcı, nitelikli ürünleri havadan ayırır ve bitmiş ürünler, boru hattı aracılığıyla kova asansörü aracılığıyla bitmiş ürün deposuna taşınır ve hava akışı geri dönüşüm için dönüş hava kanalı aracılığıyla üfleyiciye geri döner.
Malzeme belirli miktarda nem içerir ve öğütme sırasında belirli miktarda su buharı üretilir. Ayrıca, tüm boru hattı kesinlikle sıkı bir şekilde kapatılmadığından, sisteme belirli miktarda harici gaz emilir ve bu da sistemin dolaşan hava hacmini artırır. Öğütücünün negatif basınç altında çalışmasını sağlamak için, fazla hava arıtma için torba toz toplayıcısına girer ve ardından atmosfere boşaltılır.
Dikey değirmen ekipmanlarının ömrü nasıl uzatılır
Çimento üretiminde, dikey değirmen önemli bir ekipmandır ve makaralı yatağının çalışma durumu üretim güvenliği ve verimliliği için çok önemlidir.
Dikey değirmen makaralı yatağının daha uzun ömürlü olması nasıl sağlanır
1. Doğru yağlayıcıyı seçin ve düzenli olarak değiştirin
Yağlayıcı seçimi çok önemlidir. Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç ortamlarına uygun yüksek kaliteli yağlayıcılar seçmelisiniz. Aynı zamanda, kullanım sırasında stabilitesini ve temizliğini sağlamak ve yağ kalitesi sorunlarından kaynaklanan yatak hasarını önlemek için yağlayıcının düzenli olarak değiştirilmesi gerekir.
2. Günlük bakımı, erken tespiti ve erken tedaviyi güçlendirin
Operatörler, özellikle yüksek sıcaklık ortamlarında yağlama sisteminin çalışma durumunu düzenli olarak kontrol etmeli ve yağ sıcaklığındaki değişikliklere dikkat etmelidir. Yağ sıcaklığı anormalse, makine derhal muayene için durdurulmalı ve sorun giderme işleminden sonra çalışmaya devam edilmelidir. Yatakların aşınması da düzenli olarak kontrol edilmeli ve daha fazla hasarı önlemek için sorunlu parçalar zamanında değiştirilmelidir.
3. Yağ keçelerini düzenli olarak kontrol edin ve değiştirin
Yağ keçesi küçük olsa da çok büyük bir etkiye sahiptir. Yağ keçesinin aşınması düzenli olarak kontrol edilmeli ve yağlayıcının sızmaması ve harici kirleticilerin yatağa girmesinin önlenmesi için arızalı yağ keçesi zamanında değiştirilmelidir. Bu basit önlem, yatağın hizmet ömrünü büyük ölçüde uzatabilir.
Yatak sorunlarına ek olarak, taşlama silindiri ve taşlama diski astarının aşınma direnci de dikey değirmenin ömrünü etkileyen önemli bir faktördür. Farklı malzemeler ve üretim süreçleri, taşlama silindiri ve taşlama diskinin aşınma direncini belirler.
1. Geleneksel döküm: düşük maliyet, yüksek risk
Geleneksel döküm süreçlerinde çoğunlukla malzeme olarak yüksek manganez çeliği ve yüksek kromlu dökme demir kullanılır. Bu malzemelerin avantajları düşük maliyetli, basit işlem ve büyük ölçekli üretime uygun olmasıdır.
Ancak, bunların da belirgin dezavantajları vardır. Yüksek manganez çeliği iyi tokluğa sahip olmasına rağmen, aşınma direnci nispeten düşüktür. Yüksek kromlu dökme demirin aşınma direnci iyileştirilmiştir, ancak kırılganlık sorunu hala belirgindir ve kullanım sırasında çatlaması kolaydır, bu da onarımını imkansız hale getirir ve yalnızca bir kez kullanılabilir.
2. Mikro döküm (yüzey kaplama): uygun maliyetli seçim
Yüzey kaplama teknolojisi olarak da bilinen mikro döküm, şu anda en yaygın kullanılan aşınma önleyici çözümdür. Bu işlem, sıradan bir döküm çelik alt tabaka üzerine aşınmaya dayanıklı bir tabaka kaplayarak taşlama silindirlerinin ve taşlama disklerinin aşınma direncini iyileştirmek içindir.
3. Seramik alaşımlı kompozit döküm: geleceğin aşınmaya dayanıklı yıldızı
Seramik alaşımlı kompozit döküm, seramik parçacıklarını dökme demir matrisinin yüzeyine gömen ve taşlama silindiri ve taşlama diskinin aşınma direncini önemli ölçüde iyileştiren, ortaya çıkan bir aşınmaya dayanıklı teknolojidir. Bu malzeme son derece yüksek aşınma direncine ve tokluğa sahiptir ve özellikle zorlu çalışma koşullarında kullanıma uygundur.
Ancak seramik alaşımlı kompozit döküm işlemi karmaşıktır, üretim maliyeti yüksektir ve ayrıca onarılamazlık sorunu da vardır. Sıradan çimento üretim ortamlarından ziyade, aşınma direnci için son derece yüksek gereksinimlerin olduğu özel çalışma koşulları için daha uygundur.
4. En uygun çözüm nasıl seçilir?
Taşlama silindirleri ve taşlama diski gömlekleri için malzeme seçerken, sertlik, tokluk, maliyet ve tamir edilebilirlik, belirli çalışma koşullarına göre kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır.
Geleneksel döküm, yüksek maliyet kontrol gereksinimleri ve nispeten basit çalışma koşulları olan durumlar için uygundur;
Mikro döküm, çoğu çimento fabrikası için uygundur. Bakım maliyetlerini azaltırken daha iyi aşınma direnci sağlayabilir;
Seramik alaşımlı kompozit döküm, bazı özel çalışma koşulları için uygundur. Maliyeti yüksek olsa da, son derece yüksek aşınma direncine dikkat etmeye değer.
Gıda Endüstrisinde Ultra İnce Öğütme Teknolojisinin Uygulamaları
Ultra ince öğütme teknolojisi, son yıllarda modern kimya endüstrisi, elektronik, biyoloji, malzeme ve mineral geliştirme ve diğer yüksek teknoloji teknolojilerinin sürekli gelişmesiyle ortaya çıkmıştır. Yurt içinde ve yurt dışında gıda işleme için yüksek teknoloji ürünü bir son teknolojidir.
Gıda işleme alanında, 25 μm'nin altındaki parçacık boyutuna sahip tozlar genellikle ultra ince tozlar olarak adlandırılır ve ultra ince tozları hazırlama yöntemine ultra ince öğütme teknolojisi denir.
Gıdada yaygın olarak kullanılan ultra ince öğütme teknolojileri esas olarak hava akışlı tip, yüksek frekanslı titreşimli tip, dönen bilyalı (çubuk) değirmen tipi, silindir tipi vb. içerir. Bunlar arasında, hava akışlı ultra ince öğütme teknolojisi daha gelişmiştir ve malzeme öğütmeyi elde etmek için şiddetli darbe, çarpışma ve sürtünme kuvvetleri oluşturmak için basınç nozulundan gazı kullanır.
Gıda endüstrisinde ultra ince öğütme teknolojisinin sınıflandırılması
Gıda ultra ince tozu kısa bir süredir piyasada olmasına rağmen, çeşnilerde, içeceklerde, konserve yiyeceklerde, dondurulmuş yiyeceklerde, fırınlanmış yiyeceklerde, sağlıklı yiyeceklerde vb. kullanılmıştır ve etkisi daha iyidir.
Gıda işlemede ultra ince öğütme teknolojisinin uygulanması
Meşrubat işleme
Şu anda, hava akışlı mikro öğütme teknolojisi kullanılarak geliştirilen meşrubatlar arasında toz çay, çekirdek katı içecekler ve ultra ince kemik tozuyla hazırlanan kalsiyum açısından zengin içecekler yer almaktadır.
Çay kültürünün Çin'de uzun bir geçmişi vardır. Geleneksel çay içimi, kaynar suyla çay demlemektir. İnsan vücudu çaydan büyük miktarda besin emmez. Proteinin, karbonhidratların ve bazı mineral ve vitaminlerin çoğu çay kalıntısında tutulur. Çay, oda sıcaklığında ve kuru halde çay tozuna (partikül boyutu <5μm) dönüştürülürse, insan vücudu tarafından besinlerinin emilim oranı iyileştirilebilir.
Diğer yiyeceklere çay tozu eklemek de yeni çay ürünleri geliştirebilir. Bitkisel protein içecekleri, ıslatma, öğütme, homojenizasyon ve diğer işlemler yoluyla protein açısından zengin bitki tohumlarından ve meyve çekirdeklerinden yapılan sütlü ürünlerdir.
Meyve ve sebze işleme
Sebzeler düşük sıcaklıkta mikro macun tozuna öğütülür, bu sadece besinleri korumakla kalmaz, aynı zamanda mikro rafinasyon nedeniyle lifin tadını da iyileştirir.
Tahıl ve yağ işleme
Una ultra ince öğütülmüş buğday kepeği tozu, soya fasulyesi tozu vb. eklemek yüksek lifli veya yüksek proteinli un yapabilir. Pirinç, buğday ve diğer tahıllar ultra ince toz haline işlenir. Küçük parçacık boyutu nedeniyle yüzey nişastası aktive olur ve bununla doldurulan veya karıştırılan yiyecek kolay olgunlaşma, iyi lezzet ve tat gibi mükemmel özelliklere sahiptir.
Soya fasulyeleri, balık kokusunu giderebilen ultra ince öğütme işleminden sonra soya sütü tozuna işlenir. Mung fasulyesi ve kırmızı fasulye gibi fasulyeler de ultra ince öğütme işleminden sonra yüksek kaliteli fasulye ezmesi, soya sütü ve diğer ürünlere dönüştürülebilir.
Su ürünleri işleme
Spirulina, inciler, kaplumbağalar, köpekbalıkları ve diğer kıkırdak ultra ince tozlarının benzersiz avantajları vardır. Örneğin, inci tozunun geleneksel işlenmesi, parçacık boyutunun birkaç yüz elek boyutuna ulaşmasını sağlamak için on saatten fazla bir süre bilyalı değirmende öğütülmesidir.
Fonksiyonel gıda işleme
Ultra ince toz, fonksiyonel maddelerin biyoyararlanımını iyileştirebilir ve gıdadaki temel malzemelerin miktarını azaltabilir. İnsan vücudunda mikropartiküllerin sürekli salınımı etkinliği uzatabilir. Katı bal geliştirme sürecinde, bir kolloid değirmenle bileşenlerin ultra ince öğütülmesi ürünün inceliğini artırabilir.
Baharat ve çeşnilerin işlenmesi
Ultra ince öğütme teknolojisi, yeni bir gıda işleme yöntemi olarak, baharat ve çeşni ürünlerini (çoğunlukla fermente edilmiş katı fasulye ürünleri) geleneksel işlemlerle işlendiğinde daha yüksek kaliteli hale getirebilir.
Mikronizasyondan sonra baharatların ve çeşnilerin muazzam gözenekliliği, aromayı emebilen ve içerebilen kolektif bir boşluk oluşturur ve lezzet uzun süre kalır ve aroma ve tat daha yoğun olur.
Aynı zamanda, ultra ince öğütme teknolojisi, geleneksel baharatları düzgün parçacık boyutu ve iyi dağılma performansına sahip mükemmel ultra ince parçacıklara ince bir şekilde parçalayabilir ve akışkanlık, çözünme hızı ve emilim hızı büyük ölçüde artar ve tat etkisi de önemli ölçüde iyileştirilir.
Duyusal gereksinimleri yüksek ürünler için, ultra ince öğütme sonrası baharatların parçacık boyutu son derece incedir, 300-500 mesh'e kadar çıkar ve çıplak gözle parçacıkların varlığı hiç gözlemlenemez, bu da üründe siyah noktaların oluşumunu ortadan kaldırır ve ürünün görünüm kalitesini iyileştirir. Aynı zamanda, ultra ince öğütme teknolojisinin karşılık gelen ekipmanı, kaplama, emülsifikasyon, katı emülsifikasyon ve modifikasyon gibi fiziksel ve kimyasal işlevlere sahiptir ve baharat ürünlerinin geliştirilmesi için gerçekçi bir olasılık yaratır.
Titanyum dioksitin farklı kaplamalardaki uygulamaları nelerdir?
Son yıllarda, kaplama endüstrisinin hızla gelişmesiyle birlikte, insanlar titanyum dioksitin performansı için giderek daha yüksek gereksinimlere sahip oluyorlar. Sadece titanyum dioksitin çok iyi dağılabilirliğe sahip olmasını değil, aynı zamanda titanyum dioksitin çok iyi gizleme özelliklerine sahip olmasını da istiyorlar. Aynı zamanda, titanyum dioksitin safsızlık içeriği için de çok yüksek gereksinimlere sahipler. Bu kadar yüksek gereksinimler altında, yaygın olarak kullanılan titanyum dioksit üretim teknolojisini sürekli olarak geliştirdi, performansını iyileştirdi ve uygulama yönünü genişletti.
Bunlar arasında, pigment sınıfı titanyum dioksit yüksek bir kırılma indisine ve güçlü renklendirme gücüne sahiptir ve hem gizleme gücü hem de dağılabilirlik açısından çok olağanüstü avantajlara sahiptir. Bu nedenle, pigment sınıfı titanyum dioksit kaplamalarda ve kağıt yapımında yaygın olarak kullanılmaktadır. Kaplamalardaki pigment sınıfı titanyum dioksit oranı en büyüğüdür, bunların arasında rutil titanyum dioksit endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır.
Dekoratif kaplamalar olarak
Pigment sınıfı titanyum dioksitin pigment performansı çok iyidir ve modern insanlar ev dekorasyonunda evleri dekore etmek için çoğunlukla beyaz veya açık renkleri tercih etmektedir. Bu nedenle, pigment sınıfı titanyum dioksit ev dekorasyonunda insanlar tarafından yaygın olarak karşılanmıştır. Sadece bu değil, pigment sınıfı titanyum dioksit gemiler, arabalar vb. için dış kaplamalarda da yaygın olarak kullanılır.
Mimari kaplamalar olarak
Pigment sınıfı titanyum dioksit kaplamaların üretim sürecinde çok önemli bir rol oynar ve titanyum dioksit esas olarak mimari kaplamalarda kullanılır.
Saf beyaz kaplamalar yapın
Piyasadaki beyaz kaplamaların çoğu üretim sürecinde büyük miktarda pigment sınıfı titanyum dioksit kullanır.
Renkli desen kaplamaları yapın
Piyasadaki birçok desen kaplaması artık renk oranı veya desen açısından pigment sınıfı titanyum dioksit olmadan yapamaz, bu nedenle pigment sınıfı titanyum dioksit renkli desen kaplamalarının üretiminde çok önemli bir rol oynar. Pigment sınıfı titanyum dioksit ayrıca otomotiv dış boyasında yaygın olarak kullanılmıştır çünkü pigment sınıfı titanyum dioksit çok iyi renge ve yüksek parlaklığa sahiptir.
Özel fonksiyonel kaplamalar yapın
Birçok yüksek sıcaklığa dayanıklı kaplama, üretim sürecinde pigment sınıfı titanyum dioksit kullanır ve yüksek sıcaklığa dayanıklı kaplamalar bir tür özel fonksiyonel kaplamadır, bu nedenle pigment sınıfı titanyum dioksit, özel fonksiyonel kaplamaların üretiminde vazgeçilmez bir hammaddedir.
İletken malzemeler yapmak
Titanyum dioksit ayrıca iletken malzemeler yapmak için de kullanılabilir. Pigment sınıfı titanyum dioksit parçacıklarının yüzeyi bir kaplama oluşturabildiğinden, titanyum dioksit antistatik malzemelerin üretiminde de kullanılabilir.
Çekirdek kaplamalı titanyum dioksit yapmak
Pigment sınıfı titanyum dioksit, kaplamaların üretiminde de sıklıkla kullanılan çekirdek kaplamalı titanyum dioksit yapmak için de kullanılabilir.
Bulamaç titanyum dioksit yapmak
Titanyum dioksit sınıflandırmasında ayrıca bir bulamaç titanyum dioksit vardır. Üretim sürecinde çok karmaşık süreçler veya çok yüksek üretim maliyetleri gerektirmez. Bu nedenle, bulamaç titanyum dioksit insanların üretiminde ve yaşamında çok popülerdir. Pigment sınıfı titanyum dioksit, bulamaç titanyum dioksit üretim sürecinde vazgeçilmezdir, bu nedenle pigment sınıfı titanyum dioksit, bulamaç titanyum dioksit yapma sürecinde çok önemli bir rol oynar.
UV koruma etkisi
Nano sınıfı titanyum dioksit, anti-UV kaplamaların üretiminde yaygın olarak kullanılır. İnsanların hayatlarının birçok yerinde, ultraviyole radyasyondan kaçınmak gerekir. Bu nedenle, anti-UV kaplamalar yapmak için UV koruma işlevine sahip nano sınıfı titanyum dioksit kullanmak çok gereklidir.
UV emilim etkisi
Nano sınıfı titanyum dioksit, yalnızca ultraviyole ışınlarını korumakla kalmaz, aynı zamanda belirli bir ölçüde ultraviyole ışınlarını emer. Bu nedenle, birçok açık renkli kaplama, üretim sürecinde nano sınıfı titanyum dioksit kullanır. Ek olarak, bu titanyum dioksit, bina dış duvarlarının hava koşullarına dayanıklılığını da artırabilir.
Etki pigmentleri
Rutil nano sınıfı titanyum dioksit, otomotiv dış boyasında yaygın olarak kullanılır. Sadece arabanın dış yüzeyinin zayıf parlaklığını etkili bir şekilde örtmekle kalmaz, aynı zamanda insanlara daha zarif ışık efektleri de sunar. Ayrıca otomotiv son kat boyalarında rutil nano sınıf titanyum dioksit uygulaması, insanların farklı ışık efektlerini farklı açılardan görmelerine olanak sağlayarak, insanların görsel ihtiyaçlarını karşılamaktadır.
Kalsitin yüksek kaliteli kalsiyum karbonat üretip üretemeyeceği bu göstergelere bağlıdır
Kalsit, doğal bir kalsiyum karbonat minerali ve ağır kalsiyum karbonat üretmek için kullanılan ana hammaddedir. Kalsit cevherinin derecesi ve safsızlık içeriği, ağır kalsiyum karbonat ürünlerinin kalite endeksini etkileyen önemli faktörlerden biridir ve ayrıca gıda ve ilaç sınıfı kalsiyum karbonat mı yoksa sıradan dolgu sınıfı kalsiyum karbonat mı olduğunu belirlemenin anahtarıdır.
1. CaO içeriği
CaO, cevherin yararlı bileşenlerinin tek kalite işaretidir. Kağıt yapımı, kaplamalar, plastikler, kauçuk ve gıda endüstrilerinin gereksinimlerinde, CaCO3 içeriğiyle (CaO içeriğinden dönüştürülebilir) ifade edilir.
2. Beyazlık
Beyazlık, cevherin fiziksel kalite işaretidir ve bitmiş ürünün rengi ve parlaklığıyla ilgilidir.
3. Hidroklorik asit çözünmeyenleri
Hidroklorik asit çözünmeyenlerinin (A.I.R) bileşenleri esas olarak serbest silika (fSiO2), (alüminyum) silikatlar ve çoklu mineral kombinasyon göstergeleri olan demir ve manganez oksitlerini içerir.
4. Magnezyum ve alkali metal içeriği
MgO esas olarak cevherdeki dolomit içeriğini değerlendirmek için kullanılır. Kağıt ve plastik endüstrilerinde, dolomit içeriği %3'ten az olduğunda (MgO≤0.65%), etki önemli değildir. Kaplama ve kauçuk endüstrilerinde, bu gereklilik %6'ya (MgO≤1.3%) kadar gevşetilebilir. Talk ve serpantinden gelen MgO'nun genellikle çok az etkisi olduğu düşünülür.
5. SiO2 içeriği
SiO2, çeşitli cevher testleri, esas olarak fSiO2, alüminosilikatlar ve silikat minerallerinden geldiğini göstermektedir. Bunlar arasında, silikat mineralleri esas olarak kalsitten belirli bir sertlik farkına sahip olan ve ürün parçacık boyutunun tekdüzeliğini etkileyen volastonittir. Suyla yıkama, kalsitteki bir miktar Si, Al ve Fe'yi giderebilir ve cevherin beyazlığını iyileştirebilir.
6. Al2O3 içeriği
Al2O3 esas olarak alüminosilikat minerallerinden gelir ve hidroklorik asit çözünmeyen maddelerinin ana bileşenlerinden biridir. İzin verilen değer, hidroklorik asit çözünmeyen maddelerinin sınır değerinden büyük olmamalıdır.
7. Fe2O3 içeriği
Fe2O3 bir renklendirici bileşendir ve içeriği ürünün rengini etkiler. Sektörün deneyimine göre, Fe2O3≤0,3% önemli bir etkiye sahip değildir ve Fe2O3≤0,1% neredeyse hiç etkiye sahip değildir. Fe2+ birçok mineralde bulunur. İşleme veya kullanım sırasında fiyatı değişirse, etkisine dikkat edilmelidir.
8. MnO içeriği
Kalsit cevherindeki MnO esas olarak manganez oksitlerinden, karbonat minerallerinden ve silikat minerallerinden gelir. MnO beyazlığı etkiler. Mevcut endüstri standartlarında manganez için herhangi bir gereklilik yoktur. Önceki göstergelerde, kauçuk endüstrisi uygulaması içeriğinin kontrol edilmesini gerektirir.
9. Zararlı içerik
Ağır metaller, baryum, flor, arsenik, serbest alkali, (alkali metal + magnezyum), kükürt ve diğer göstergeler. Bu göstergelerin gıda katkı maddeleri, diş macunu ve gıda ambalaj kağıdı üretimi veya sağlık üzerinde etkisi olan kauçuk ürünler ve plastikler ve kaplama dolguları için değerlendirilmesi gerekir.
10. Koyu yabancı madde içeriği
Koyu yabancı madde içeriği ve parçacık boyutu beyazlık üzerinde belirli bir etkiye sahiptir. Mevcut koşullar altında, ultra ince işleme için uygun olup olmadığını değerlendirmek için koyu yabancı madde ve parçacıkların içeriği hakkında nitel istatistikler yapılması önerilir. Kağıt yapım endüstrisi için ağır kalsiyum karbonattaki koyu yabancı madde içeriği belirli bir içeriği aştığında, bir değerlendirme göstergesi olarak kullanılmalıdır. Genellikle, her gram numunede 5'ten fazla koyu yabancı madde parçacığının bulunmaması gerekir.
11. Sarılık ve şeffaflık
Şu anda test edilen beyazlık, mavi ışık beyazlığı olarak da bilinir, aslında malzemenin parlaklığıdır ve malzemenin renk farkını iyi yansıtamaz. Bu nedenle, kağıt yapımında kullanılan ağır kalsiyum karbonatın sarılık ve şeffaflığı değerlendirmesi gerekir. Kağıt yapım endüstrisi, sarılığın düşük, şeffaflığın düşük ve kaplamanın iyi olmasını umar. Yüksek beyazlığa sahip kalsit genellikle iyi şeffaflığa sahiptir.