Làm thế nào để giảm tiêu thụ năng lượng của máy nghiền phản lực
Ưu điểm của máy nghiền phản lực là nguyên liệu sau khi nghiền không sinh ra ô nhiễm. Sau khi nghiền, tốc độ dòng khí nén tốc độ cao giảm và thể tích tăng lên. Nó thuộc quá trình hấp thụ nhiệt và có tác dụng làm nguội vật liệu. Nó đặc biệt thích hợp để nghiền siêu mịn. Máy nghiền phản lực là sử dụng luồng không khí tốc độ cao để đẩy nhanh tốc độ tạo hạt, va chạm vào nhau hoặc va chạm vào mục tiêu để nghiền nguyên liệu nhằm đạt được hiệu quả nghiền.
Nói chung, có ba cách chính để đẩy nhanh quá trình nghiền các hạt rắn bằng luồng không khí tốc độ cao:
(1) Vòi tăng tốc dòng khí: Sau khi dòng khí và các hạt được trộn hoàn toàn, các hạt có thể đạt được tốc độ cao (gần giống với tốc độ dòng khí), nhưng vật liệu bị mòn nghiêm trọng trên thành bên trong của vòi và hiếm khi được sử dụng trong các ứng dụng thực tế.
(2) Kim phun tăng tốc các hạt: luồng không khí tốc độ cao (siêu âm) và các hạt được trộn và tăng tốc trong ống trộn, và các hạt có tốc độ cao hơn, nhưng vật liệu làm mòn ống trộn nghiêm trọng.
(3) Dòng khí tự do làm gia tốc các hạt: Các hạt đi vào dòng khí tốc độ cao dưới dạng rơi tự do. Lúc này, chỉ có luồng gió tốc độ cao đi qua vòi phun và độ mòn nhỏ. Tuy nhiên, vì tốc độ rơi (bên) của các hạt rất thấp, nên rất khó đi vào tâm của dòng khí (dòng khí tốc độ cao) để thu được dòng khí tốc độ cao.
Từ quan điểm này, hiệu quả của máy nghiền phản lực chủ yếu phụ thuộc vào tốc độ va chạm tương đối và góc va chạm của các hạt trong tầng sôi. Do đó, chỉ bằng cách thay đổi thiết kế hình học và cấu trúc của vòi phun và khoang nghiền mới có thể cải thiện hiệu quả của máy nghiền phản lực. Để giảm tiêu thụ năng lượng của máy nghiền phản lực và nâng cao hiệu quả sản xuất, chúng ta có thể bắt đầu với việc cải thiện cấu trúc vòi phun, xác định khoảng cách vòi phun, cải thiện hình dạng của khoang mài và xác định cấp vật liệu của khoang mài.
Một số vòi phun phụ phân bố đồng đều được bố trí xung quanh vòi phun chính để tăng tốc các hạt vật chất xung quanh vòi phun chính đi vào khu vực trung tâm của dòng chính để thu được vận tốc va chạm lớn hơn. Một vòi cấp liệu được bố trí ở trung tâm của vòi phun chính, và các hạt tầng sôi trong tầng sôi được hút trực tiếp vào tâm của vòi phun chính để có được vận tốc va chạm cao.