Phát triển và ứng dụng vật liệu boron nitrit hiệu suất cao
Là một vật liệu gốm mới có hiệu suất tuyệt vời và tiềm năng phát triển lớn, boron nitride bao gồm năm đồng phân là boron nitride lục giác (h-BN), boron nitride khối (c-BN), sợi kẽm boron nitride (w-BN), hình thoi boron nitrit (r-BN) và boron nitrit hình thoi (o-BN).
Ứng dụng của Boron Nitride
Nghiên cứu hiện nay về BN chủ yếu tập trung vào pha lục giác (h-BN) và pha lập phương (c-BN). Loại trước có tính bôi trơn, tính dẫn nhiệt và hiệu suất nhiệt độ cao tốt; cái sau cũng ở trạng thái cân bằng nhiệt động và ổn định ở nhiệt độ và áp suất bình thường. Lĩnh vực ứng dụng chính của h-BN là làm nguyên liệu thô để tổng hợp boron nitrit khối.
Nitrua boron lục giác
Boron nitride lục giác là vật liệu có khả năng chịu nhiệt độ cao, chống ăn mòn, dẫn nhiệt cao, cách nhiệt cao và đặc tính bôi trơn tuyệt vời. Theo tình hình hiện nay, việc đơn giản hóa quy trình, giảm chi phí sản xuất và tăng tuổi thọ của các bộ phận là những so sánh hiện nay của loại vật liệu này. Hướng nghiên cứu tích cực. Các ứng dụng chính: nồi nấu kim loại, thuyền, ống phân phối kim loại lỏng, vòi phun tên lửa, đế thiết bị công suất cao, v.v. để nấu chảy kim loại bay hơi. Nó cũng có thể được sử dụng như các chất phụ gia vật liệu khác nhau.
khối boron nitrit
Được sử dụng làm vật liệu mài mòn. Các hạt nhỏ của tinh thể đơn cBN có thể được sử dụng làm vật liệu mài mòn. Dụng cụ mài mòn CBN sử dụng tác động của chất liên kết để liên kết các hạt mài mòn cBN thành các sản phẩm có hình dạng hình học nhất định như một công cụ mài mòn vật liệu siêu cứng.
Được sử dụng làm vật liệu công cụ. PcBN khắc phục những thiếu sót của tinh thể đơn cBN, chẳng hạn như dễ phân tách và dị hướng, và chủ yếu được sử dụng để chế tạo vật liệu dụng cụ. Dụng cụ cắt PcBN đặc biệt thích hợp để cắt tốc độ cao và cũng có thể được sử dụng để cắt có độ chính xác cao. Chúng đã được sử dụng rộng rãi trong các máy công cụ CNC và phù hợp để cắt các vật liệu có độ cứng cao.
Với sự tiến bộ không ngừng của khoa học và công nghệ và nhu cầu ứng dụng ngày càng tăng, boron nitride có triển vọng phát triển rộng lớn trong tương lai. Dưới đây là một số xu hướng có thể:
Nâng cao hiệu quả chuẩn bị: Cải thiện hiệu quả chuẩn bị là một trong những cách để đạt được sản xuất boron nitride quy mô lớn và phát triển các phương pháp chuẩn bị hiệu quả và kinh tế hơn là mục tiêu phát triển của nó.
Hiện nay, hiệu suất điều chế boron nitride thấp, đòi hỏi điều kiện nhiệt độ và áp suất cao hơn, chu trình điều chế kéo dài. Một trong những hướng nghiên cứu trong tương lai là phát triển các phương pháp điều chế hiệu quả và kinh tế hơn để nâng cao hiệu quả điều chế boron nitrit.
Phát triển vật liệu mới: Ngoài các vật liệu boron nitride thông thường, các vật liệu mới như boron nitride hai chiều và boron nitride xốp sẽ nhận được sự chú ý. Những vật liệu mới này có cấu trúc và đặc tính độc đáo và dự kiến sẽ được sử dụng trong nhiều lĩnh vực hơn.
Mở rộng lĩnh vực ứng dụng: Boron nitride đã được sử dụng rộng rãi trong điện tử, quang điện tử, khoa học vật liệu và các lĩnh vực khác. Hiệu suất tuyệt vời của nó có thể mở rộng nhiều lĩnh vực ứng dụng hơn trong tương lai, chẳng hạn như y sinh, bảo vệ môi trường và các lĩnh vực khác.
Cải thiện hiệu suất và độ ổn định: Các tính chất cơ học và hóa học của boron nitride có thể được cải thiện bằng cách kiểm soát cấu trúc tinh thể và độ tinh khiết để đáp ứng các yêu cầu ứng dụng cao hơn trong tương lai.
Ảnh hưởng của bột tro bay siêu mịn đến tính chất của xi măng
Tro bay là một loại hạt nhỏ được tạo ra trong quá trình đốt cháy của các nhà máy điện đốt than. Nó chủ yếu bao gồm thủy tinh, khoáng chất và carbon. Bột siêu mịn dùng để chỉ các hạt bột có kích thước hạt nhỏ hơn 0,1 mm. Trong sản xuất xi măng, bột tro bay siêu mịn có thể được sử dụng làm vật liệu xi măng phụ trợ để cải thiện tính năng của xi măng.
Ảnh hưởng của bột tro bay siêu mịn đến tính chất của xi măng
1. Cải thiện cường độ xi măng
Bột tro bay siêu mịn có thể cải thiện đáng kể cường độ của xi măng. Điều này là do bột tro bay siêu mịn có hoạt tính cao và có thể phản ứng với các sản phẩm hydrat hóa trong xi măng để tạo thành cấu trúc đậm đặc hơn, từ đó cải thiện cường độ của xi măng. Ngoài ra, bột siêu mịn tro bay còn có thể lấp đầy các lỗ rỗng của xi măng, giảm sự xuất hiện các vết nứt và tăng cường hơn nữa độ bền của xi măng.
2. Cải thiện tính lưu động của xi măng
Bột siêu mịn tro bay có đặc tính chảy tốt và có thể cải thiện tính lưu động của xi măng. Thêm một lượng bột tro bay siêu mịn thích hợp vào xi măng có thể làm giảm độ nhớt của hỗn hợp và cải thiện tính lưu động của nó, giúp việc thi công thuận tiện và nhanh chóng hơn.
3. Giảm nhiệt thủy hóa xi măng
Bột tro bay siêu mịn có thể làm giảm nhiệt thủy hóa xi măng. Điều này là do bột tro bay siêu mịn có thể phản ứng với các khoáng chất trong xi măng tạo thành các hợp chất có hàm lượng calo thấp, từ đó làm giảm nhiệt thủy hóa của xi măng. Điều này có ý nghĩa rất lớn đối với việc thi công bê tông khối lượng lớn và có thể làm giảm sự xuất hiện của các vết nứt do nhiệt độ.
4. Cải thiện khả năng chống thấm của xi măng
Bột siêu mịn tro bay có thể cải thiện khả năng chống thấm của xi măng. Điều này là do bột tro bay siêu mịn có thể phản ứng với các khoáng chất trong xi măng để tạo thành cấu trúc đậm đặc hơn, làm giảm sự hình thành các lỗ rỗng và do đó cải thiện khả năng chống thấm của xi măng. Điều này có ý nghĩa rất lớn đối với những công trình như tầng hầm đòi hỏi yêu cầu chống thấm.
Bột siêu mịn tro bay là chất thải công nghiệp có giá trị sử dụng cao và có thể đóng vai trò quan trọng trong sản xuất xi măng. Bằng cách thêm một lượng bột tro bay siêu mịn thích hợp, các tính chất của xi măng có thể được cải thiện, tăng cường độ, tính lưu động, khả năng chống thấm và độ bền. Đồng thời, việc ứng dụng bột tro bay siêu mịn còn có thể giảm chi phí sản xuất xi măng và ô nhiễm môi trường, đáp ứng yêu cầu phát triển bền vững.
Đặc điểm của bột thông thường trong ngành hóa chất
Đặc điểm của bột talc
Bột talc, có thành phần chính là magie silicat ngậm nước, là loại bột mịn không có cát màu trắng hoặc trắng nhạt. Nó có các đặc tính vật lý và hóa học tuyệt vời như bôi trơn, chống cháy, kháng axit, cách nhiệt, điểm nóng chảy cao và độ trơ hóa học.
Đặc điểm của đất sét cao lanh
Cao lanh hay còn gọi là dolomite là một loại khoáng vật phi kim loại có thành phần chủ yếu là khoáng sét thuộc họ kaolinit, tạo thành đất sét và đá sét.
Về tính chất hóa học, cao lanh có đặc tính cách điện tuyệt vời, khả năng hòa tan axit tốt, khả năng trao đổi cation rất thấp, độ khúc xạ cao và các tính chất vật lý và hóa học khác.
Đặc điểm của bột mica
Bột mica là một loại khoáng chất phi kim loại có thành phần chính là silica và oxit nhôm.
Về tính chất hóa học, bột mica cho thấy khả năng chống ăn mòn axit và kiềm tốt, chịu nhiệt độ cao và các đặc tính khác. Ngoài ra, bột mica nhựa được xử lý thông qua các quy trình đặc biệt có đặc tính là tỷ lệ đường kính trên độ dày cao, chịu nhiệt độ cao, kháng axit và kiềm và chống mài mòn. Nó là một vật liệu làm đầy bột chức năng tự nhiên.
Đặc điểm của bột silica
Bột microsilica là một vật liệu rắn dạng hạt mịn có kích thước hạt thường nhỏ hơn 1 micron. Nó là một nguyên liệu khoáng chức năng mới bao gồm thạch anh vi tinh thể tự nhiên (a-thạch anh). Nó chủ yếu có màu trắng hoặc trắng nhạt.
Bột microsilica có một loạt các đặc tính tuyệt vời: hệ số giãn nở nhiệt thấp, tính chất điện môi tuyệt vời, độ dẫn nhiệt cao và hiệu suất huyền phù tốt.
Đặc điểm của nhôm hydroxit
Trong công nghiệp hóa chất, nhôm hydroxit chủ yếu được sử dụng làm chất chống cháy. Nó không chỉ có khả năng chống cháy mà còn ngăn khói, nhỏ giọt và khí độc. Vì vậy, nó đã được sử dụng rộng rãi trong điện tử, hóa chất, dây cáp, nhựa, cao su và các ngành công nghiệp khác. Đặc biệt, nhôm hydroxit siêu mịn đã trở thành vật liệu ít khói, không halogen được sử dụng rộng rãi và rộng rãi nhất do có nhiều chức năng như chống cháy, khử khói, làm đầy và bảo vệ môi trường.
Đặc điểm của alumina
Nhôm oxit có công thức hóa học Al2O3 là một chất vô cơ. Nó là một hợp chất có độ cứng cao và điểm nóng chảy cao tới 2054°C. Nó là một tinh thể ion điển hình và có thể bị ion hóa ở nhiệt độ cao.
Về mặt hóa học, alumina là vật liệu có độ cứng cao với độ cứng Mohs lên tới 9, khiến nó được sử dụng rộng rãi làm vật liệu chống mài mòn và chống ăn mòn trong nhiều ứng dụng. Alumina có tính dẫn nhiệt tốt và Al2O3 có yêu cầu độ tinh khiết cao thường được điều chế bằng phương pháp hóa học.
Về ứng dụng công nghiệp, nhôm oxit được sử dụng rộng rãi trong ngành vật liệu do có độ cứng cao, chống mài mòn và chống ăn mòn.
Đặc điểm của bari sunfat
Barium sulfate là một tinh thể trực giao không màu hoặc bột vô định hình màu trắng có tính chất hóa học ổn định và không hòa tan trong nước, axit, kiềm hoặc dung môi hữu cơ. Bari sunfat được làm từ barit làm nguyên liệu chính và được xử lý thông qua một loạt quy trình như chế biến khoáng sản, rửa khoáng và nghiền.
Đặc điểm của diatomit
Đất diatomit là một loại khoáng chất vô cơ tự nhiên có các màu như trắng, trắng nhạt, xám và nâu xám nhạt, có đặc tính mịn, lỏng, nhẹ và xốp. Nó có khả năng hấp thụ và thấm nước rất mạnh nên thường được sử dụng làm chất độn hoặc chất chống lắng trong sơn, sơn phủ, cao su, nhựa và các ngành công nghiệp khác.
Diatomite cũng có độ ổn định tốt và là vật liệu công nghiệp quan trọng để cách nhiệt, nghiền, lọc, hấp phụ, chống đông máu, tháo khuôn, làm đầy, chất mang, v.v.
Đặc tính bentonite
Bentonite, còn được gọi là bentonite, bentonite hoặc bentonite, là một khoáng chất phi kim loại có thành phần khoáng chất chính là montmorillonite.
Màu của bentonite thường là trắng hoặc vàng nhạt, nhưng do thay đổi hàm lượng sắt nên nó cũng có thể xuất hiện màu xám nhạt hoặc xanh nhạt.
Đặc điểm của bột trong suốt
Bột trong suốt là một loại chất độn chức năng mới. Nó là một silicat tổng hợp. Thành phần chính của nó là silicat tổng hợp có chứa magiê, nhôm và canxi, là một loại muối vô cơ. Đặc điểm của nó như sau:
1. Tính minh bạch cao
2. Độ cứng và độ bóng tốt
3. Hấp thụ dầu thấp
4. Chống sập tốt và ít bám bụi trong quá trình sử dụng.
5. Vật liệu bột siêu mịn siêu trong suốt được phát triển thông qua quá trình lựa chọn nguyên liệu thô-trộn-nung chảy-nghiền thô-nghiền mịn-phân loại.
Nghiền mịn khô cho các ứng dụng hóa chất nông nghiệp
Lý do các nhà sản xuất thuốc trừ sâu phát triển các thành phần và dạng bào chế cụ thể là để sử dụng hoạt chất đúng lúc, đúng liều lượng khi cây trồng cần bảo vệ, nhằm giảm thiểu hiệu quả các yếu tố gây bất lợi cho sinh trưởng của cây trồng. Vì vậy, chất bảo vệ thực vật về cơ bản là hỗn hợp của nhiều thành phần khác nhau. Về cơ bản, những thành phần này có thể được tóm tắt thành ba loại chính: hoạt chất trong công thức; chất độn dùng để pha loãng các hoạt chất như đất sét, bột talc, cao lanh hoặc silica; chất trợ và phụ gia dùng để nâng cao chất lượng của công thức (như chất ổn định, chất làm ướt, chất bảo vệ, chất khử bọt, v.v.).
Trong quy trình sản xuất thuốc trừ sâu, bước đầu tiên là cho ăn và trộn; bước thứ hai là mài. Thông qua các loại thiết bị nghiền khác nhau được trình bày dưới đây, các hạt vật liệu hỗn hợp được nghiền và phân tán đến độ mịn mong muốn để đáp ứng các yêu cầu ứng dụng. Sau khi nghiền, nó trải qua quá trình sàng lọc để ngăn chặn sự hiện diện của các hạt quá khổ. Cuối cùng, thêm chất phụ gia hoặc chất độn không cần nghiền và thực hiện phân tán và trộn lại.
Lý do tại sao hạt thuốc trừ sâu bắt buộc phải là hạt siêu mịn và có phân bố kích thước hạt hẹp: hạt hoạt chất càng mịn thì hiệu quả càng cao, nghĩa là có thể sử dụng lượng nhỏ hơn để đạt được hiệu quả tương tự. Điều này có lợi cho các lý do an toàn, môi trường và kinh tế: giảm tác động độc hại đến người dân tại khu vực phun xịt; giảm ô nhiễm môi trường; giảm việc sử dụng các hoạt chất đắt tiền nhất trong công thức, từ đó giảm chi phí sản xuất thuốc trừ sâu và tăng lợi nhuận.
Sự phân bố kích thước hạt hẹp tạo điều kiện cho quy trình sử dụng thuốc trừ sâu được đơn giản hóa: bột được phân tán trong nước trước khi phun lên cây trồng. Các hạt càng mịn thì huyền phù càng ổn định và không xảy ra hiện tượng lắng đọng trong quá trình vận hành. Trong quá trình phun thuốc trừ sâu, vấn đề hạt lớn làm tắc vòi phun của hệ thống phun được giảm thiểu hiệu quả.
Việc chọn đúng máy nghiền là rất quan trọng và ALPA cung cấp các công nghệ nghiền khô khác nhau tùy thuộc vào độ mịn và thông số kỹ thuật mà nhà sản xuất thuốc trừ sâu yêu cầu.
Máy mài va đập CSM có chức năng phân loại
Loại máy nghiền phân loại này có khả năng đạt được cả chức năng nghiền và phân loại trong một hệ thống. Bộ phân loại CSM là sự kết hợp giữa bộ phân loại tác động tốt và bộ phân loại bánh xe dẫn hướng. Sử dụng hai động cơ truyền động độc lập, một cho đĩa mài và một cho bánh phân loại, CSM có thể điều chỉnh chính xác tốc độ của bánh phân loại để đạt được phạm vi độ mịn sản phẩm cuối cùng rộng từ d97=9μm đến 200μm. Bằng cách sử dụng hình dạng của bánh công tác phân loại và vòng đệm khí giữa bánh xe phân loại và nắp trên của máy, việc kiểm soát chính xác giới hạn trên của kích thước hạt của vật liệu nghiền được đảm bảo, nhờ đó đạt được sự phân loại tốt.
Máy nghiền phản lực tầng sôi
Máy nghiền phản lực này phù hợp để nghiền siêu mịn các vật liệu có độ cứng khác nhau (mềm đến cực cứng). Trong khu vực nghiền, các hạt được điều khiển bởi luồng không khí tốc độ cao va chạm và nghiền với nhau. Không có bộ phận mài bổ sung. Bộ phân loại động kiểm soát kích thước hạt tối đa. Tốc độ dòng khí ở đầu ra của buồng nghiền có thể đạt tới 500 đến 600 m/s. Do năng lượng nghiền cao và tốc độ va đập có thể được tạo ra trong tầng sôi nên có thể đạt được độ mịn D50 từ 1 đến 5 μm.
Do đặc điểm cấu tạo như vậy nên máy nghiền dòng khí có một đặc điểm rất hấp dẫn: trong quá trình nghiền sẽ không có hiện tượng tăng nhiệt độ trong buồng nghiền. Nguyên nhân là nhiệt sinh ra khi các hạt va chạm với nhau được bù đắp bằng hiện tượng làm mát do khí nén giãn nở tạo ra, nhờ đó nhiệt độ trong buồng nghiền không đổi và các phân tử vật chất hoạt động không bị phá hủy.
Hiện nay, sản xuất thuốc trừ sâu có tầm quan trọng chiến lược ngày càng tăng. Cần phải đánh giá lại để chú trọng hơn đến các hạn chế về môi trường, cả trong quá trình sản xuất sản phẩm và việc sử dụng chúng trên cây trồng nông nghiệp. Tuy nhiên, việc đáp ứng nhu cầu của người dân thế giới vẫn là một thách thức lớn. Vai trò của kỹ thuật hóa học là sản xuất thuốc trừ sâu theo cách tốt nhất có thể, đòi hỏi phải lựa chọn công nghệ nghiền phù hợp nhất để đạt được điều này.
Một số tác động mài siêu mịn trong quá trình công nghiệp
Quá trình nghiền siêu mịn tác động thường đề cập đến quá trình nghiền và phân loại để chuẩn bị phân bố kích thước hạt d9, 10 micron. Nó có thể được chia thành hai loại: phương pháp khô và phương pháp ướt. Hoạt động của thiết bị nghiền siêu mịn (tức là nghiền siêu mịn một giai đoạn) hiện đang được sử dụng trong công nghiệp bao gồm các loại sau.
(l) Quá trình mạch hở. Nói chung, loại phẳng hoặc dạng đĩa, loại ống tuần hoàn và các loại máy nghiền luồng không khí khác có chức năng tự phân loại nên quy trình mạch hở này thường được sử dụng. Ngoài ra, quá trình này thường được sử dụng để mài siêu mịn không liên tục. Ưu điểm của dòng quy trình này là quy trình rất đơn giản. Tuy nhiên, đối với máy nghiền siêu mịn không có chức năng tự phân loại, do không có bộ phân loại trong quy trình này nên các sản phẩm bột siêu mịn đủ tiêu chuẩn không thể được phân tách kịp thời nên phạm vi phân bổ kích thước hạt của các sản phẩm thông thường rất rộng. .
(2) Quy trình mạch kín, được đặc trưng bởi bộ phân loại và máy nghiền siêu mịn tạo thành một hệ thống mạch kín gồm nghiền siêu mịn và phân loại mịn. Quá trình này thường được sử dụng trong các hoạt động bột liên tục của máy nghiền bi, máy nghiền khuấy, máy nghiền tác động cơ học tốc độ cao, máy nghiền rung, v.v. Ưu điểm của nó là có thể tách kịp thời các sản phẩm bột siêu mịn đủ tiêu chuẩn nên có thể làm giảm sự kết tụ của bột mịn. hạt và nâng cao hiệu quả của hoạt động nghiền siêu mịn.
(3) Quá trình mạch hở với phân loại trước được đặc trưng bởi thực tế là vật liệu được phân loại trước khi đưa vào máy nghiền siêu mịn. Vật liệu hạt mịn được sử dụng trực tiếp làm sản phẩm bột siêu mịn, còn vật liệu hạt thô sau đó được đưa vào máy nghiền siêu mịn để nghiền. Khi thức ăn chứa một lượng lớn bột siêu mịn đủ tiêu chuẩn, sử dụng quy trình này có thể giảm tải cho máy nghiền, giảm mức tiêu thụ năng lượng trên một đơn vị sản phẩm bột siêu mịn và nâng cao hiệu quả vận hành.
(4) Quy trình khép kín có phân loại trước. Quá trình này về cơ bản là sự kết hợp của hai quá trình. Hoạt động kết hợp này không chỉ giúp nâng cao hiệu quả nghiền và giảm mức tiêu thụ năng lượng trên mỗi đơn vị sản phẩm mà còn kiểm soát sự phân bổ kích thước hạt của sản phẩm. Quá trình này cũng có thể được đơn giản hóa cho chỉ một học sinh, nghĩa là việc chấm điểm trước và chấm điểm kiểm tra được kết hợp vào cùng một học sinh.
(5) Quy trình mạch hở có phân loại cuối cùng. Đặc điểm của quá trình nghiền này là một hoặc nhiều máy phân loại có thể được lắp đặt sau máy nghiền để thu được hai hoặc nhiều sản phẩm có độ mịn và phân bổ kích thước hạt khác nhau.
(6) Với quy trình mạch hở phân loại trước và phân loại cuối cùng, quy trình này thực chất là sự kết hợp của hai quy trình. Hoạt động kết hợp này không chỉ có thể tách trước một số sản phẩm hạt mịn đủ tiêu chuẩn mà còn giảm tải cho máy nghiền và thiết bị phân loại cuối cùng có thể thu được hai hoặc nhiều sản phẩm có độ mịn và phân bố kích thước hạt khác nhau.
Số lượng công đoạn nghiền chủ yếu phụ thuộc vào kích thước hạt của nguyên liệu thô và độ mịn sản phẩm cần thiết. Đối với nguyên liệu thô có kích thước hạt tương đối thô, có thể sử dụng quy trình nghiền mịn hoặc nghiền mịn sau đó nghiền siêu mịn. Nói chung, nguyên liệu thô có thể được nghiền thành lưới 200 hoặc lưới 325 và sau đó có thể sử dụng quy trình nghiền siêu mịn; đối với các yêu cầu về kích thước hạt của sản phẩm Đối với các vật liệu rất mịn và dễ kết tụ, có thể sử dụng quy trình nghiền siêu mịn nhiều giai đoạn nối tiếp để nâng cao hiệu quả vận hành. Tuy nhiên, nói chung, càng nhiều giai đoạn nghiền thì quy trình càng phức tạp và đầu tư kỹ thuật càng lớn.
Xét về phương pháp nghiền, quy trình nghiền siêu mịn có thể được chia thành ba loại: mài khô (một hoặc nhiều giai đoạn), mài ướt (một hoặc nhiều giai đoạn) và mài kết hợp khô-ướt. Sau đây giới thiệu một số quy trình nghiền siêu mịn điển hình.
Ứng dụng công nghệ mài siêu mịn trong mỹ phẩm
Nghiền siêu mịn đề cập đến hoạt động đơn vị nghiền vật liệu hạt thô đến kích thước hạt nhỏ hơn 10 ~ 25 μm. Khi vật liệu được nghiền thành kích thước hạt nhỏ hơn 10 μm, các hạt siêu mịn có hoạt động bề mặt cao, tỷ lệ rỗng và năng lượng bề mặt cao, do đó tạo ra vật liệu có khả năng hòa tan, hấp phụ, tính lưu loát và quang học, điện, từ tính độc đáo và khác của cải. Công nghệ nghiền siêu mịn được sử dụng rộng rãi trong thực phẩm, y học, vật liệu thông tin, vi điện tử, vật liệu cách nhiệt, vật liệu chịu lửa tiên tiến, gốm sứ công nghệ cao, sơn phủ, chất độn và các ngành công nghiệp vật liệu mới.、
Là một trong những thiết bị hiệu quả nhất để nghiền bột siêu mịn, máy nghiền phản lực sử dụng luồng khí siêu âm tác động vào vật liệu khiến các vật liệu va chạm với nhau để đạt được mục đích nghiền siêu mịn. Do đó, thiết bị máy nghiền phản lực vận hành đơn giản, không gây ô nhiễm và có độ tinh khiết sản phẩm cao. Cao, duy trì hoạt tính tốt, phân tán bột tốt, kích thước hạt nhỏ và phân bố hẹp, bề mặt hạt mịn, đặc biệt thích hợp để nghiền siêu mịn các loại thuốc nhạy nhiệt và nhạy ẩm.
Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp mỹ phẩm trong 20 năm qua, một số lượng lớn các hoạt chất sinh học và bột thảo dược Trung Quốc đã được sử dụng rộng rãi trong các loại mỹ phẩm khác nhau. Tuy nhiên, nguyên liệu thô có kích thước hạt lớn, khó hòa tan trong nước ở nhiệt độ thấp hoặc da khó hấp thụ khi bôi trực tiếp. Bằng cách nghiền siêu mịn các hoạt chất, nhiệt độ hòa tan của các hoạt chất có thể giảm đi đáng kể, điều này có lợi cho việc duy trì hoạt động và hấp thụ qua da. Ngoài ra, công nghệ nghiền luồng không khí được sử dụng trong sản xuất mỹ phẩm dạng bột ép cao cấp để cải thiện cấu trúc bột và cải thiện đáng kể hiệu suất và chất lượng sản phẩm của bột ép. Công nghệ nghiền luồng không khí có triển vọng ứng dụng rộng rãi trong ngành mỹ phẩm.
1) Công nghệ micron hóa là một tập hợp hoàn chỉnh các quy trình và công nghệ, là một quy trình có hệ thống phải đáp ứng các yêu cầu về tiêu chuẩn vệ sinh mỹ phẩm trong quá trình sản xuất mỹ phẩm. Để áp dụng vào công nghiệp hóa mỹ phẩm, chúng ta cũng nên kết hợp những đặc điểm của ngành mỹ phẩm để thiết kế thiết bị nghiền siêu mịn, dễ làm sạch và khử trùng, không gây ô nhiễm sản phẩm trong quá trình sản xuất, không tạo ra bụi và có tiêu thụ năng lượng thấp.
2) Tăng cường nghiên cứu lý thuyết cơ bản về nghiền siêu mịn, kết hợp các đặc tính của các loại bột khác nhau, tiến hành thiết kế mô-đun trên cơ sở thí nghiệm, thiết lập mô hình dữ liệu, phát triển thiết bị nghiền luồng khí tích hợp, đa chức năng và cải thiện hiệu suất hỗ trợ toàn diện và tự động khả năng kiểm soát Với khả năng xử lý của một máy duy nhất, nó có thể thu được bột siêu mịn với phân bố kích thước hạt hẹp và có thể thích ứng với việc xử lý các vật liệu có đặc tính khác nhau và độ cứng khác nhau.
3) Tìm những cách hiệu quả để giảm sự hao mòn của thiết bị nghiền luồng không khí trong quá trình nghiền, kéo dài tuổi thọ của thiết bị và giảm ô nhiễm sản phẩm. Tập trung giải quyết các vấn đề vật liệu của buồng nghiền luồng không khí và vòng vòi phun, đồng thời phát triển vật liệu hợp kim có khả năng chống mài mòn cao. Ngoài ra, quy trình xử lý thích hợp cũng là biện pháp hiệu quả để giảm mài mòn luồng không khí.
4) Tìm những cách hiệu quả để giảm mức tiêu thụ năng lượng và cải thiện việc sử dụng năng lượng, đồng thời khắc phục nhược điểm lớn nhất về việc sử dụng năng lượng thấp của các nhà máy phản lực.
5) Sự phát triển của công nghệ mài không khí sẽ cung cấp hỗ trợ kỹ thuật cho việc phát triển mỹ phẩm chất lượng cao, công nghệ cao và xuất sắc, đồng thời nâng cao khả năng cạnh tranh của sản phẩm trên thị trường. Công nghệ nghiền luồng không khí không chỉ có thể được sử dụng rộng rãi trong mỹ phẩm dạng bột ép và các sản phẩm mặt nạ mà còn có triển vọng ứng dụng rộng rãi trong tiền xử lý nguyên liệu hoạt chất và thuốc thảo dược Trung Quốc.
Nghiền API trong quy trình định lượng rắn qua đường uống
Trong quá trình sản xuất các dạng bào chế rắn dùng qua đường uống, việc nghiền thuốc số lượng lớn thường là một khâu cực kỳ quan trọng. Một mặt, kích thước hạt của API có thể ảnh hưởng đến sự hấp thụ thuốc. Đối với các chế phẩm rắn uống kém hòa tan, kích thước hạt của nguyên liệu thô càng nhỏ thì độ hòa tan càng nhanh và khả dụng sinh học của thuốc cũng có thể được cải thiện. Ngoài ra, kích thước hạt của API có tác động quan trọng đến tính lưu động của bột, quá trình trộn và phân tầng của bột và những yếu tố này có tác động quan trọng đến tính ổn định của quá trình sản xuất.
Trong quá trình tổng hợp, nguyên liệu thô cho dạng bào chế rắn dùng qua đường uống thường thu được bằng phương pháp kết tinh. Bằng cách kiểm soát quá trình kết tinh, kích thước hạt của thuốc nguyên liệu có thể được kiểm soát ở một mức độ nhất định. Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp, kích thước hạt và sự phân bổ kích thước hạt của API thu được bằng quá trình kết tinh thường không thể đáp ứng được nhu cầu của chế phẩm. Do đó, cần phải xử lý thêm API trong quá trình sản xuất chuẩn bị, tức là nghiền nát API để kiểm soát kích thước hạt trong phạm vi mục tiêu.
Nói chung, phương pháp nghiền có thể được chia thành phương pháp khô và ướt theo các phương tiện khác nhau được phân tán trong quá trình nghiền. Phương pháp ướt là phân tán API trong môi trường lỏng để nghiền thành bột, trong khi phương pháp khô là nghiền API trong môi trường khí (không khí, nitơ, v.v.). Phương pháp khô chủ yếu được sử dụng để nghiền nguyên liệu thô của các chế phẩm rắn.
Nguyên lý nghiền của máy nghiền búa chủ yếu là đánh liên tục các hạt thuốc thô thông qua búa/búa quay tốc độ cao và các hạt tiếp tục va chạm với khoang nghiền hoặc giữa các hạt. Các quá trình này có thể làm giảm kích thước hạt một cách hiệu quả. Khi kích thước hạt đủ nhỏ lọt qua các lỗ sàng đã chọn sẽ được thải ra khỏi buồng nghiền. Máy nghiền búa có công suất sản xuất lớn, tiêu thụ năng lượng thấp, thích hợp hơn để nghiền các loại thuốc giòn. Một số vật liệu nhớt không dễ bị vỡ hạt khi đập cơ học và không thích hợp để nghiền bằng búa. Tuy nhiên, vật liệu có thể được làm nguội để tăng độ giòn của vật liệu và tăng khả năng nghiền dễ dàng. Ngoài ra, quá trình nghiền bằng búa tạo ra nhiệt rất lớn nên phải chú ý đến độ ổn định của vật liệu. Các hợp chất có điểm nóng chảy thấp hơn 100°C không thích hợp cho các phương pháp nghiền cơ học như nghiền búa. Máy nghiền búa thường thích hợp để nghiền các hạt có kích thước trên 10 μm. Các yếu tố liên quan đến hiệu quả nghiền của máy nghiền búa thường bao gồm hình dạng và phương pháp lắp đặt của lưỡi búa, tốc độ quay và tốc độ cấp liệu, v.v.
Máy nghiền phản lực xoắn ốc là máy nghiền không khí tương đối phổ biến với cấu trúc cơ khí và hoạt động nghiền tương đối đơn giản. Luồng khí điều áp đưa vật liệu vào buồng nghiền với tốc độ nhất định thông qua vòi cấp liệu. Có một số vòi trên cùng một mặt phẳng xung quanh buồng nghiền hình khuyên, phun luồng khí với tốc độ lên tới 300 ~ 500 mét/giây vào buồng nghiền, tạo thành luồng khí xoáy, khiến các hạt đi vào buồng nghiền chuyển động với tốc độ cao. tốc độ với luồng không khí, và các hạt và các hạt khác hoặc buồng nghiền. Cơ thể bị vỡ vụn do va chạm và ma sát dữ dội. Quá trình nghiền chủ yếu liên quan đến sự va chạm giữa các hạt, sau đó là sự va chạm giữa các hạt và khoang nghiền. Chuyển động tròn của các hạt trong luồng không khí sẽ tạo ra một lực ly tâm nhất định. Khi quá trình nghiền diễn ra, kích thước hạt và khối lượng giảm đi, lực ly tâm nhận được ngày càng nhỏ hơn. Khi lực ly tâm đủ nhỏ, luồng khí thoát ra từ buồng nghiền sẽ đưa các hạt vào trung tâm của luồng khí xoáy, sau đó được thải ra khỏi buồng nghiền cùng với luồng khí để hoàn tất quá trình nghiền. Luồng khí xoáy này cho phép quá trình nghiền và phân loại được thực hiện đồng thời, điều này có lợi cho việc thu được sản phẩm cuối cùng có phân bố kích thước hạt hẹp hơn.
Ứng dụng và nghiên cứu wollastonite biến tính
Wollastonite là một khoáng chất phi kim loại cực kỳ quan trọng. Thành phần hóa học chính của nó là canxi metasilicate (CaSiO3). Nó thuộc hệ tinh thể lượng giác và có màu trắng xám. Wollastonite có tỷ lệ khung hình lớn, cấu trúc giống như kim tự nhiên và hiệu suất ổn định, khiến nó trở thành vật liệu gia cố tuyệt vời. Ngoài cấu trúc dạng sợi tự nhiên, wollastonite còn có khả năng hấp thụ dầu, độ dẫn điện và mất điện cực thấp. Nó được sử dụng rộng rãi trong nhựa, cao su, sơn, chất phủ và các lĩnh vực khác, và có thể cải thiện đáng kể các tính chất cơ học và ma sát của ma trận. Cải thiện độ ổn định nhiệt và độ ổn định kích thước của sản phẩm.
Tuy nhiên, wollastonite tự nhiên có tính ưa nước và khi trộn với các polyme hữu cơ, độ phân tán không đồng đều do các độ phân cực khác nhau, do đó làm giảm tính chất cơ học của các sản phẩm được làm đầy. Để cải thiện độ phân tán và khả năng tương thích của nó trong ma trận hữu cơ, cũng như tính chất cơ học của sản phẩm, wollastonite thường cần được biến tính bề mặt.
Công nghệ biến tính Wollastonite
Công nghệ biến đổi bề mặt của wollastonite có thể được chia thành: biến đổi bề mặt hữu cơ và biến đổi bề mặt vô cơ.
Để biến đổi bề mặt hữu cơ, các chất biến tính bề mặt thường được sử dụng bao gồm các chất liên kết silane, chất liên kết titanate và aluminate, chất hoạt động bề mặt và metyl metacryit. Trong số đó, sửa đổi tác nhân liên kết silane là một trong những phương pháp biến đổi bề mặt được sử dụng phổ biến đối với bột wollastonite và quy trình biến đổi khô thường được sử dụng. Liều lượng của chất liên kết có liên quan đến độ che phủ cần thiết và diện tích bề mặt riêng của bột. Liều lượng thường là 0,5% đến 1,5% khối lượng wollastonite.
Nền tảng kỹ thuật của việc biến đổi bề mặt vô cơ là wollastonite làm chất độn polyme thường làm cho vật liệu độn có màu sẫm hơn, có giá trị mài mòn lớn hơn và dễ mài mòn thiết bị xử lý; sửa đổi lớp phủ bề mặt vô cơ có thể cải thiện sợi đá silicone màu xám lấp đầy màu sắc của vật liệu polymer và làm giảm giá trị mài mòn của chúng. Hiện nay, việc biến đổi bề mặt vô cơ của sợi khoáng wollastonite chủ yếu sử dụng phương pháp kết tủa hóa học để phủ lên bề mặt bằng canxi silicat, silica và canxi cacbonat nanomet.
Ứng dụng và nghiên cứu wollastonite biến tính
(1) Nhựa
Polypropylen (PP), là một trong năm loại nhựa đa năng, có đặc tính toàn diện tốt hơn các loại nhựa đa năng khác. Nó ngày càng được phát triển và sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực ô tô, hàng không vũ trụ, xây dựng và y học.
(2) Làm giấy
Ứng dụng của wollastonite trong ngành giấy khá khác biệt so với các chất độn khác. Nó không phải là một cách làm đầy đơn giản như chất làm đầy truyền thống. Nó chủ yếu dựa vào tỷ lệ khung hình cao hơn để nhận ra sự đan xen của sợi wollastonite và sợi thực vật để tạo thành sợi thực vật. Cấu trúc mạng của sợi khoáng-sợi có thể thay thế một số sợi thực vật ngắn, có thể cải thiện hiệu quả độ mờ và khả năng thích ứng in của giấy sản xuất, cải thiện tính đồng nhất và giảm chi phí sản xuất.
(3) Vật liệu ma sát
Sản phẩm Wollastonite dùng cho vật liệu ma sát là bột dạng kim wollastonite. So với các ứng dụng truyền thống, chúng chủ yếu được sử dụng làm chất độn trong má phanh, ly hợp, v.v. Bột hình kim của wollastonite là chất thay thế lý tưởng cho amiăng sợi ngắn. Nó có thể cải thiện độ ổn định của vật liệu ma sát, giảm nứt, cải thiện khả năng chống mài mòn và phục hồi cũng như các tính chất cơ học khác ở một mức độ nhất định.
(4) Lớp phủ
Wollastonite có thể được sử dụng làm chất màu mở rộng và thay thế một phần cho chất màu trắng trong sơn. Ngoài ra, theo đặc tính của bản thân wollastonite, nó cũng có thể được sử dụng làm chất phụ gia biến đổi lớp phủ để mở rộng chức năng của vật liệu. Ví dụ, wollastonite có khả năng chống ăn mòn tốt và có thể được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực sơn chống ăn mòn.
(5) Cao su
Trong ngành cao su, bột wollastonite có thể thay thế một phần titan dioxide, muội than trắng, đất sét, canxi nhẹ, lithopone và các vật liệu khác, có tác dụng gia cố nhất định và có thể cải thiện khả năng che giấu của một số chất tạo màu.
(6) Xi măng/bê tông cốt sợi
Wollastonite sợi thay thế sợi amiăng ngắn và sợi thủy tinh và được thêm vào xi măng, bê tông và các vật liệu xây dựng khác, có thể cải thiện khả năng chống va đập, độ bền uốn, chống mài mòn và độ ổn định kích thước của vật liệu.
Tầm quan trọng của quá trình biến đổi bột cacbua silic
Cacbua silic (SiC) là một vật liệu phi kim loại vô cơ, có nhiều ứng dụng và triển vọng phát triển tốt, sau khi được chế tạo thành gốm sứ, nó là một vật liệu kết cấu tuyệt vời, có mô đun đàn hồi cao và độ cứng riêng, không dễ biến dạng. , và có độ dẫn nhiệt cao và hệ số giãn nở nhiệt thấp hiện đã trở thành một trong những yếu tố chính được cân nhắc đối với vật liệu động cơ nhiệt ở nhiệt độ cao và có thể được sử dụng trong vòi phun nhiệt độ cao, cánh tuabin, cánh quạt tăng áp, v.v.
Do đó, ngành công nghiệp đã đặt ra các yêu cầu cao hơn đối với gốm SiC về độ chính xác hình học, độ bền, độ dẻo dai và độ tin cậy, và quy trình đúc khuôn là một phần quan trọng. trong việc tháo khuôn, khó khăn trong việc chế tạo các sản phẩm có hình dạng phức tạp, mật độ gốm sứ không đủ, v.v... Sự tồn tại của những khuyết tật này sẽ hạn chế ứng dụng của chúng trong các lĩnh vực cao cấp.Do đó, cần phải chế tạo các sản phẩm gốm sứ có hiệu suất vượt trội và độ tin cậy cao, là cần thiết để khám phá các yếu tố ảnh hưởng đến hiệu quả của quá trình đúc.
Lớp silicon dioxide trên bề mặt cacbua silic sẽ ảnh hưởng đến sự phân tán của bột trong pha nước.Silic dioxide sẽ tạo thành các nhóm hydroxyl silicon "Si-OH" trong pha nước.Các nhóm hydroxyl silicon có tính axit trong pha nước . , do đó độ phân tán của cacbua silic là Điểm đẳng điện có tính axit.Càng có nhiều silicon dioxide thì điểm đẳng điện của cacbua silic càng gần với đầu axit.Khi giá trị pH thấp hơn điểm đẳng điện của bột, silanol sẽ hút các ion hydro làm cho bề mặt hạt tích điện dương và do đó thế Zeta trở thành giá trị dương.Trong điều kiện kiềm, silanol sẽ phản ứng với nồng độ cao OH- trong dung dịch tạo thành [Si-O]- trên bề mặt của bột, làm cho bề mặt của các hạt tích điện âm nên điện thế Zeta cũng âm.
Sự phân tán của bột trong pha nước có liên quan chặt chẽ với giá trị tuyệt đối của thế Zeta nên lớp silica hình thành trên bề mặt bột có vai trò rất lớn trong quá trình phân tán của bột.
Phương pháp biến đổi hóa học đề cập đến phản ứng hóa học xảy ra trong quá trình phủ bề mặt.Đây là phương pháp phổ biến nhất trong biến đổi bột.Lớp phủ bề mặt được chia thành hai loại: lớp phủ vô cơ và lớp phủ hữu cơ.Nó chủ yếu lắng đọng một lớp oxit, hydroxit hoặc chất hữu cơ trên bề mặt bột vô cơ.Khi lớp phủ là oxit hoặc hydroxit thì gọi là lớp phủ vô cơ.Khi lớp phủ là chất hữu cơ thì gọi là lớp phủ hữu cơ.
Các phương pháp phủ vô cơ chủ yếu bao gồm phương pháp thủy phân alkoxide, phương pháp kết tủa đồng nhất, phương pháp tạo mầm không đồng nhất và phương pháp sol.Gel, v.v. Trong số đó, phương pháp tốt nhất là phương pháp tạo mầm không đồng nhất. của bột vô cơ, từ đó cải thiện khả năng phân tán của nó.Các phương pháp phủ hữu cơ chủ yếu bao gồm ghép bề mặt hữu cơ, phủ hấp phụ bề mặt và sửa đổi đóng gói.Nó chủ yếu được sử dụng trong phân tán vật liệu composite vô cơ hoặc chất độn để cải thiện khả năng thấm ướt và khả năng tương thích của bột vô cơ và ma trận hữu cơ Nó còn được dùng để cải thiện khả năng phân tán của bột vô cơ trong nước.
Bột SiC có kích thước micron có khả năng phân tán cao là điều kiện cần thiết để thu được các sản phẩm gốm sứ có độ chính xác, độ bền, độ dẻo dai và độ tin cậy cao.Do đó, việc khám phá các công nghệ liên quan để chế tạo gốm sứ cacbua silic có thể sử dụng trong các lĩnh vực cao cấp là rất có ý nghĩa .
Các bước quan trọng trong sản xuất bột kim cương - mài và tạo hình
Hiện nay, bột kim cương phổ biến nhất được sản xuất bằng cách mài, tinh chế, phân loại và các quy trình khác của kim cương nhân tạo.
Trong số đó, quá trình nghiền và tạo hình kim cương đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất bột vi mô và ảnh hưởng trực tiếp đến hình dạng của các hạt bột vi mô và hàm lượng kích thước hạt mục tiêu. Các phương pháp nghiền khác nhau sẽ tạo ra hiệu ứng nghiền khác nhau. Quy trình nghiền và tạo hình khoa học và hợp lý không chỉ có thể nhanh chóng nghiền nát nguyên liệu kim cương thô hạt thô (cỡ hạt thông thường 100-500 micron) thành các hạt bột kim cương có phạm vi kích thước hạt xấp xỉ (0-80 micron) mà còn tối ưu hóa quá trình nghiền và tạo hình. hình dạng hạt. , làm cho các hạt của sản phẩm bột vi mô trở nên tròn và đều hơn, giảm hoặc thậm chí loại bỏ hoàn toàn các dải dài, vảy, chốt và que và các hạt khác ảnh hưởng đến chất lượng cuối cùng của bột vi mô. Tối đa hóa tỷ lệ sản lượng kích thước hạt mục tiêu có thể bán được trên thị trường.
Trong sản xuất bột vi mô, phương pháp nghiền có thể được chia thành phương pháp khô và phương pháp ướt. Các phương pháp nghiền và tạo hình khác nhau được sử dụng, nguyên tắc làm việc và các thông số quy trình của chúng cũng khác nhau.
Điểm kiểm soát quá trình của phương pháp nghiền khô của máy nghiền bi
Lấy phương pháp nghiền khô của máy nghiền bi ngang làm ví dụ, các điểm kiểm soát quy trình chính là tốc độ máy nghiền bi, tỷ lệ bi-vật liệu, hệ số lấp đầy, tỷ lệ bi thép, v.v. Trong thực tế sản xuất, chúng có thể được điều khiển linh hoạt theo các phương pháp khác nhau. nguyên liệu thô và mục đích nghiền và tạo hình.
1. Tốc độ máy nghiền bi
Tốc độ quay hợp lý của máy nghiền bi là điều kiện quan trọng để phát huy năng lực sản xuất. Khi đường kính của thùng máy nghiền bi là như nhau. Tốc độ quay càng cao thì lực ly tâm sinh ra càng lớn và khoảng cách mà bi thép được đẩy dọc theo thành xi lanh càng cao.
Người ta thường tin rằng tốc độ làm việc phù hợp của máy nghiền bi là 75% -88% tốc độ tới hạn theo lý thuyết.
2. Hệ số lấp đầy, tỷ lệ bi/vật liệu
Trong quá trình nghiền và tạo hình, tỷ lệ bi/vật liệu thích hợp và hệ số lấp đầy là rất quan trọng. Nếu tỷ lệ bóng trên vật liệu và hệ số lấp đầy quá cao hoặc quá thấp sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm của máy nghiền bi. Nếu tỷ lệ bóng trên vật liệu quá cao hoặc hệ số lấp đầy quá thấp thì khả năng cấp liệu của một máy sẽ bị hạn chế.
Thực tiễn đã chứng minh rằng khi nghiền nguyên liệu thô kim cương, hệ số tải thường là 0,45. Tỷ lệ bóng và vật liệu là 4:1.
3. Đường kính và tỷ lệ bi thép
Để nghiền kim cương hiệu quả hơn, khi xác định hệ số lấp đầy của máy nghiền bi và lượng bi tải, cần lựa chọn và lắp ráp các quả bóng thép có đường kính khác nhau theo tỷ lệ để có được hình dạng hạt tốt hơn cũng như hiệu quả nghiền và tạo hình nhanh hơn.
mài phân đoạn
Trong quá trình sản xuất bột vi mô, nghiền ướt có hiệu quả hơn nghiền khô. Bởi vì khi nghiền khô đạt đến độ mịn nhất định, dễ xảy ra hiện tượng dính tường, làm giảm hiệu quả nghiền; Với phương pháp nghiền ướt, nguyên liệu thô luôn tồn tại ở dạng bùn, dễ dàng tăng tỷ lệ kích thước hạt mịn.
Để kiểm soát tỷ lệ kích thước hạt, khi cần sản xuất nhiều bột vi hạt mịn hơn thì nên sử dụng phương pháp nghiền phân đoạn, đặc biệt nghiền phân đoạn ướt sẽ tốt hơn. Điều này không chỉ có thể tránh được sự nghiền nát quá mức của vật liệu mà còn đạt được sự phân chia theo cường độ trong quá trình nghiền.
phay phản lực
Một phương pháp nghiền khác là phương pháp nghiền bằng máy nghiền luồng không khí. Máy nghiền luồng không khí sử dụng khí nén làm môi trường làm việc. Khí nén được phun vào buồng nghiền với tốc độ cao thông qua một vòi siêu âm đặc biệt. Luồng không khí mang vật liệu chuyển động với tốc độ cao, khiến vật liệu di chuyển giữa chúng. Tạo ra va chạm, ma sát và cắt mạnh để đạt được mục đích nghiền nát. Sự phân mảnh xảy ra khi lực tác dụng lên hạt lớn hơn ứng suất phá hủy của nó. Va chạm tác động tốc độ cao gây ra sự phân mảnh thể tích của các hạt, trong khi hiệu ứng cắt và mài gây ra sự phân mảnh bề mặt của các hạt. Phương pháp nghiền này rất có lợi cho việc sản xuất bột kim cương vì nó có thể tạo ra những hình dạng hạt lý tưởng. Ưu điểm lớn nhất của máy nghiền luồng khí là không bị giới hạn bởi tốc độ tuyến tính cơ học và có thể tạo ra tốc độ luồng khí rất cao. Đặc biệt, máy nghiền luồng không khí siêu âm có thể tạo ra tốc độ dòng chảy gấp nhiều lần tốc độ âm thanh nên có thể tạo ra động năng rất lớn và dễ dàng thu được các hạt cấp micron hơn. và bột siêu mịn submicron.