10 thay đổi lớn sau khi nghiền nguyên liệu bột siêu mịn
Những thay đổi khác nhau xảy ra đối với vật liệu được nghiền trong quá trình nghiền là không đáng kể so với quá trình nghiền thô, nhưng đối với quá trình nghiền siêu mịn, do các lý do như cường độ nghiền cao, thời gian nghiền dài và những thay đổi lớn về tính chất vật liệu. , nó có vẻ quan trọng. Sự thay đổi cấu trúc tinh thể và tính chất vật lý và hóa học của vật liệu nghiền do quá trình nghiền siêu mịn cơ học được gọi là hiệu ứng cơ hóa của quá trình nghiền.
1. Thay đổi kích thước hạt
Sau khi nghiền siêu mịn, sự thay đổi rõ ràng nhất của chất liệu bột là kích thước hạt mịn hơn. Theo các kích thước hạt khác nhau, bột siêu mịn thường được chia thành: cấp micron (cỡ hạt 1 ~ 30 μm), cấp submicron (cỡ hạt 1 ~ 0,1 μm) và cấp nano (cỡ hạt 0,001 ~ 0,1 μm).
2. Thay đổi cấu trúc tinh thể
Trong quá trình nghiền siêu mịn, do lực cơ học mạnh và bền, vật liệu bột bị biến dạng mạng ở các mức độ khác nhau, kích thước hạt trở nên nhỏ hơn, cấu trúc trở nên rối loạn, các chất vô định hình hoặc vô định hình được hình thành trên bề mặt và thậm chí chuyển đổi đa tinh thể. . Những thay đổi này có thể được phát hiện bằng nhiễu xạ tia X, quang phổ hồng ngoại, cộng hưởng từ hạt nhân, cộng hưởng thuận từ điện tử và đo nhiệt lượng vi sai.
3. Thay đổi thành phần hóa học
Do sự kích hoạt cơ học mạnh mẽ, vật liệu trực tiếp trải qua các phản ứng hóa học trong những trường hợp nhất định trong quá trình nghiền siêu mịn. Các loại phản ứng bao gồm phân hủy, phản ứng khí-rắn, lỏng-rắn, rắn-rắn, v.v..
4. Thay đổi độ hòa tan
Chẳng hạn như sự hòa tan bột thạch anh, canxit, cassiterit, corundum, bôxit, crômit, magnetit, galena, titan magnetit, tro núi lửa, cao lanh, v.v. trong axit vô cơ sau khi nghiền mịn hoặc nghiền siêu mịn. Cả tốc độ và độ hòa tan đều tăng lên.
5. Thay đổi tính chất thiêu kết
Có hai loại thay đổi chính về tính chất nhiệt của vật liệu do mài mịn hoặc mài siêu mịn:
Đầu tiên, do sự phân tán của vật liệu tăng lên, các phản ứng ở pha rắn trở nên dễ dàng hơn, nhiệt độ thiêu kết của sản phẩm giảm và tính chất cơ học của sản phẩm cũng được cải thiện.
Thứ hai là những thay đổi trong cấu trúc tinh thể và sự vô định hình dẫn đến sự thay đổi nhiệt độ chuyển pha tinh thể.
6. Thay đổi khả năng trao đổi cation
Một số khoáng vật silicat, đặc biệt là một số khoáng sét như bentonite và kaolin, có sự thay đổi đáng kể về khả năng trao đổi cation sau khi nghiền mịn hoặc siêu mịn.
7. Những thay đổi về hiệu suất hydrat hóa và khả năng phản ứng
Nghiền mịn có thể cải thiện khả năng phản ứng của vật liệu canxi hydroxit, điều này rất quan trọng trong việc điều chế vật liệu xây dựng. Bởi vì những vật liệu này trơ hoặc không đủ hoạt tính để hydrat hóa. Ví dụ, hoạt tính hydrat hóa của tro núi lửa và khả năng phản ứng của nó với canxi hydroxit gần như bằng 0 ngay từ đầu, nhưng sau khi nghiền mịn trong máy nghiền bi hoặc máy nghiền rung, chúng có thể được cải thiện gần như tương đương với đất tảo cát.
8. Thay đổi về điện
Mài mịn hoặc mài siêu mịn cũng ảnh hưởng đến tính chất điện và điện môi bề mặt của khoáng sản. Ví dụ, sau khi biotit bị va đập, nghiền nát và nghiền nát, điểm đẳng điện và thế điện động bề mặt (thế Zeta) của nó sẽ thay đổi.
9. Thay đổi mật độ
Sau khi nghiền zeolite tự nhiên (chủ yếu gồm clinoptilolite, mordenite và thạch anh) và zeolit tổng hợp (chủ yếu là mordenite) trong máy nghiền bi hành tinh, người ta nhận thấy mật độ của hai loại zeolit này thay đổi khác nhau.
10. Sự thay đổi tính chất của huyền phù đất sét và hydrogel
Nghiền ướt cải thiện độ dẻo và độ bền uốn khô của đất sét. Ngược lại, khi nghiền khô, độ dẻo và độ bền uốn khô của vật liệu tăng lên trong thời gian ngắn nhưng có xu hướng giảm khi thời gian nghiền tăng lên.
Nói tóm lại, ngoài các đặc tính của nguyên liệu thô, kích thước hạt thức ăn và thời gian nghiền hoặc kích hoạt, các yếu tố ảnh hưởng đến sự thay đổi cơ hóa của vật liệu còn bao gồm loại thiết bị, phương pháp nghiền, môi trường hoặc không khí nghiền, chất hỗ trợ nghiền, v.v. cần phải chú ý đến ảnh hưởng tổng hợp của các yếu tố này trong nghiên cứu cơ hóa học.
Gốm sứ silicon nitride – “người dẫn đầu” trong bốn lĩnh vực chính
Silicon nitride (Si3N4) là một hợp chất liên kết cộng hóa trị bao gồm silicon và nitơ. Nó được phát hiện vào năm 1857 và được sản xuất hàng loạt dưới dạng vật liệu gốm vào năm 1955. Gốm silicon nitride có nhiều ưu điểm mà vật liệu kim loại và vật liệu polymer không có, chẳng hạn như khả năng chịu nhiệt độ cao (độ bền uốn có thể đạt hơn 350MPa ở 1200°C ), chống ăn mòn axit và kiềm, tự bôi trơn, v.v., và được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, quốc phòng và quân sự. , được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực cơ khí.
Lĩnh vực cơ khí
Gốm silicon nitride chủ yếu được sử dụng trong ngành công nghiệp máy móc như van, đường ống, bánh xe phân loại và dụng cụ cắt gốm. Các quả bóng mang gốm silicon nitride được sử dụng rộng rãi nhất là những quả bóng mang gốm silicon nitride.
Bóng mang silicon nitride có thể quay tới 600.000 vòng/phút trong quá trình sử dụng. Chúng chủ yếu được sử dụng trong trục máy công cụ chính xác, vòng bi tốc độ cao cho trục điện, động cơ hàng không vũ trụ, vòng bi động cơ ô tô và vòng bi thiết bị khác.
Bi gốm silicon nitride có những ưu điểm vượt trội so với bi thép: mật độ thấp, chịu nhiệt độ cao, tự bôi trơn và chống ăn mòn. Là một thân quay tốc độ cao, quả bóng gốm tạo ra ứng suất ly tâm và mật độ silicon nitride thấp làm giảm ứng suất ly tâm ở vòng ngoài của thân quay tốc độ cao. Gốm Si3N4 dày đặc cũng thể hiện độ bền gãy cao, đặc tính mô đun cao và đặc tính tự bôi trơn, đồng thời có thể chống lại nhiều loại mài mòn và chịu đựng môi trường khắc nghiệt có thể khiến các vật liệu gốm khác bị nứt, biến dạng hoặc sụp đổ, bao gồm nhiệt độ khắc nghiệt, chênh lệch nhiệt độ lớn , Độ chân không cực cao. Vòng bi silicon nitride dự kiến sẽ được ứng dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp khác nhau.
Trường vật liệu trong suốt sóng
Gốm silicon nitride xốp có độ bền uốn tương đối cao và mật độ thấp hơn, đây là một trong những yếu tố chính cho ứng dụng của chúng trong hàng không vũ trụ. Nó cũng có khả năng chống rão (so với kim loại), giúp cải thiện độ ổn định của cấu trúc ở nhiệt độ cao. Vật liệu này có nhiều đặc tính bổ sung, bao gồm độ cứng, đặc tính điện từ và khả năng chịu nhiệt, đồng thời được sử dụng làm vật liệu truyền sóng để chế tạo mái vòm và cửa sổ ăng-ten. Với sự phát triển của ngành công nghiệp quốc phòng, tên lửa đang phát triển theo hướng số Mach cao, dải tần rộng, đa chế độ và dẫn đường chính xác. Gốm silicon nitride và vật liệu composite của chúng có các đặc tính tuyệt vời như bảo vệ nhiệt, truyền sóng và chịu tải, khiến chúng trở thành một trong những thế hệ vật liệu trong suốt hiệu suất cao mới được nghiên cứu.
Trường bán dẫn
Ngoài các đặc tính cơ học tuyệt vời, gốm silicon nitride còn thể hiện một loạt các đặc tính dẫn nhiệt tuyệt vời, khiến chúng phù hợp để sử dụng trong lĩnh vực bán dẫn đòi hỏi khắt khe. Độ dẫn nhiệt là khả năng truyền hoặc dẫn nhiệt vốn có của vật liệu. Do thành phần hóa học độc đáo và cấu trúc vi mô của silicon nitride, nó có các đặc tính toàn diện tuyệt vời so với gốm alumina và gốm nhôm nitrit.
Lĩnh vực gốm sinh học
Là một thế hệ vật liệu gốm sinh học mới, gốm silicon nitride không chỉ có chất lượng tuyệt vời của vật liệu gốm mà còn có đặc tính chụp X quang tốt, đặc tính chống nhiễm trùng, đặc tính tương thích sinh học và đặc tính tích hợp xương.
Các đặc tính tuyệt vời nêu trên của gốm silicon nitride làm cho nó trở thành vật liệu sinh học lý tưởng và được sử dụng trong cảm biến sinh học, cột sống, chỉnh hình, nha khoa và các bộ phận cấy ghép khác.
Làm thế nào để chọn một quy trình nghiền siêu mịn phù hợp để sản xuất bột màu?
Bột màu, với tư cách là chất tạo màu, được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau: như sơn, mực, nhựa, vải, mỹ phẩm, thực phẩm, v.v. Chúng ta có thể chia đại khái chất tạo màu thành hai loại: bột màu không hòa tan và thuốc nhuộm hòa tan. Do các sắc tố không hòa tan nên độ bền màu và màu sắc của chúng sẽ bị ảnh hưởng trực tiếp bởi kích thước và hình thái của các hạt sắc tố. Do đó, việc lựa chọn quy trình nghiền và nghiền siêu mịn phù hợp và hiệu quả sẽ nâng cao đáng kể hiệu suất tạo màu của sắc tố trên vật liệu nền. Ngoài ra, các hạt sắc tố có kích thước và hình dạng nhất định có thể thay đổi sự hấp thụ và tán xạ ánh sáng của các quang phổ khác nhau, do đó thay đổi màu sắc và tạo cho bề mặt của vật liệu cơ bản một diện mạo cụ thể.
Mài tác động
Máy nghiền tác động cơ học có thể được sử dụng để nghiền mịn các vật liệu mềm đến cứng vừa. Phạm vi độ mịn điển hình cho kích thước hạt trung bình là 20 đến 500 μm. Việc lựa chọn loại rôto đảm bảo nhiệt độ ổn định trong quá trình mài. Những đặc điểm này của máy nghiền khiến chúng thích hợp cho việc khử các hạt sắc tố kết tụ sau khi sấy. Ngoài ra, thiết kế dễ vận hành và sạch sẽ cho phép bạn nhanh chóng chuyển đổi giữa các vật liệu khác nhau. Đồng thời, nhiều loại công cụ mài có thể được lắp đặt trên máy nghiền có nghĩa là chúng có thể được sử dụng để xử lý nhiều loại sản phẩm khác nhau và đạt được độ mịn vật liệu khác nhau.
Máy mài tác động có phân loại
Loại máy nghiền phân loại này có khả năng đạt được cả chức năng nghiền và phân loại trong một hệ thống. Bộ phân loại CSM là sự kết hợp giữa bộ phân loại tác động tốt và bộ phân loại bánh xe dẫn hướng. Sử dụng hai động cơ truyền động độc lập, một cho đĩa mài và một cho bánh phân loại, CSM có thể điều chỉnh chính xác tốc độ của bánh phân loại để đạt được phạm vi độ mịn sản phẩm cuối cùng rộng từ d97=9μm đến 200μm. Bằng cách sử dụng hình dạng của bánh công tác phân loại và vòng đệm khí giữa bánh xe phân loại và nắp trên của máy, việc kiểm soát chính xác giới hạn trên của kích thước hạt của vật liệu nghiền được đảm bảo, nhờ đó đạt được sự phân loại tốt.
Máy nghiền phản lực tầng sôi
Máy nghiền phản lực này thích hợp để nghiền siêu mịn các vật liệu có độ cứng khác nhau (mềm đến cực kỳ cứng). Trong khu vực nghiền, các hạt được điều khiển bởi luồng không khí tốc độ cao va chạm và nghiền với nhau. Không có bộ phận mài bổ sung. Bộ phân loại động kiểm soát kích thước hạt tối đa. Tốc độ dòng khí ở đầu ra của buồng nghiền có thể đạt tới 500 đến 600 m/s. Do năng lượng nghiền cao và tốc độ va đập có thể được tạo ra trong tầng sôi nên có thể đạt được độ mịn D50 từ 1 đến 5 μm.
Nếu sản phẩm được nghiền là bột màu hữu cơ thì cần đặc biệt chú ý đến các giá trị đặc trưng có thể gây nổ bụi. Điều này chủ yếu liên quan đến năng lượng tới hạn, nhiệt độ tới hạn và giá trị Kst. Dựa trên những dữ liệu này, phải cung cấp biện pháp bảo vệ thích hợp khi vượt quá giá trị giới hạn. Giải pháp đầu tiên là chế tạo một thiết bị chống sốc áp suất trong nhà máy, bao gồm các bộ phận đặc biệt như van chống cháy nổ và đĩa vỡ. Giải pháp thứ hai là vận hành trong điều kiện khí trơ và kiểm soát hàm lượng oxy trong nhà máy một cách đáng tin cậy.
Sử dụng quy trình nghiền siêu mịn phù hợp có thể tạo ra các sắc tố chất lượng cao với đặc tính dòng chảy đặc biệt và đạt được độ mịn và chất lượng cần thiết cho sản phẩm cuối cùng. Quá trình nghiền, nghiền siêu mịn được tối ưu hóa này còn làm tăng giá trị của sản phẩm và giảm tiêu hao năng lượng cũng như các chi phí sản xuất khác.
Kích thước hạt của nguyên liệu thô và phụ liệu có quá lớn không? Hãy thử máy nghiền phản lực
So với các loại máy nghiền bột khác, ưu điểm chính của máy nghiền phun phản lực là nó có thể nghiền nát các vật liệu kết tinh thành kích thước hạt trung bình từ 1 đến 10 micron và đồng thời trong phạm vi kích thước hạt rất hẹp.
Thông thường, một máy nghiền phản lực sẽ nghiền các vật liệu dễ vỡ hoặc kết tinh xuống kích thước hạt trung bình từ 1 đến 10 micron. Một số sản phẩm nhất định, chẳng hạn như một số hợp chất molypden, bột màu sơn và các sản phẩm tương tự, có thể được giảm kích thước xuống còn 200 nanomet. Các hạt lớn hơn 10 micron thường là các polyme khó phá vỡ, chẳng hạn như hợp chất mực hoặc sáp cứng và một số vật liệu hữu cơ, nhưng nếu cần kích thước lớn hơn, có thể giảm nhiều hạt bằng cách giảm công suất của máy nghiền phản lực hoặc tăng lượng cấp liệu. tỷ lệ.
Nguyên lý làm việc của máy nghiền dòng khí là: khí nén được sấy khô, sau khi sấy khô sẽ đi vào buồng nghiền qua vòi phun. Trong buồng nghiền, vật liệu có thể được nghiền nát nhờ luồng không khí áp suất cao. Sau đó, các vật liệu thô và mịn có thể được tách ra dưới lực ly tâm do tuabin phân loại tạo ra. Các hạt đáp ứng yêu cầu về kích thước hạt sẽ đi vào máy tách lốc xoáy và máy hút bụi và được thu gom, còn các hạt không đáp ứng yêu cầu sẽ tiếp tục bị nghiền nát. Các đặc tính hiệu suất của máy nghiền phản lực chủ yếu bao gồm các điểm sau:
1. Bên trong có một thiết bị phân loại dọc, có thể điều chỉnh kích thước hạt của sản phẩm. Kích thước hạt nghiền tốt và phân bố kích thước hạt tương đối hẹp. 2. Nó có thể được sử dụng nối tiếp với bộ phân loại nhiều giai đoạn để tạo thành nhiều phân đoạn chi tiết cùng một lúc. 3. Thiết bị rất thuận tiện để tháo rời và lắp ráp, dễ dàng vệ sinh. Không có điểm chết trên tường bên trong nên có thể được làm sạch hoàn toàn. 4. Được vận hành kín khí nên khi vận hành ít tiếng ồn, giảm phát sinh bụi và thân thiện với môi trường. 5. Hệ thống điều khiển vận hành đơn giản, thiết bị vận hành an toàn và tin cậy.
Những vật liệu nào có thể được nghiền bằng phương pháp phay phản lực?
Bất kỳ loại bột kết tinh hoặc bột dễ vỡ nào cũng có thể được nghiền trong máy nghiền phản lực. Vật liệu ướt cũng có thể được làm khô và nghiền nhanh chóng đồng thời bằng cách sử dụng không khí nóng hoặc hơi nước quá nhiệt.
Các đặc điểm của sản phẩm máy nghiền phản lực là gì?
Một trong những đặc điểm quan trọng nhất của sản phẩm máy nghiền phản lực là sự gia tăng đáng kể diện tích bề mặt. Khi giảm xuống 5 micron, số lượng hạt trong sản phẩm 30 lưới tăng lên 1.643.000 lần và diện tích bề mặt tăng 118 lần. Điều này rút ngắn thời gian phản ứng của hóa chất. Tăng hiệu lực của thuốc bằng cách tăng diện tích bề mặt, do đó cần liều lượng thuốc thấp hơn để thực hiện cùng một công việc.
Làm thế nào để điều chỉnh kích thước hạt trong máy nghiền phản lực?
Kích thước hạt chủ yếu được điều chỉnh bằng những thay đổi về tốc độ cấp liệu. Khi tốc độ giảm, các hạt mịn hơn được tạo ra vì có nhiều năng lượng hơn trên mỗi hạt để tăng tốc các hạt. Các va chạm trở nên dữ dội hơn và gradient áp suất tăng lên. Một số sản phẩm đòi hỏi năng lượng ứng dụng cực cao để nghiền. Tương tự như vậy, với một tốc độ nhất định, hạt càng nhỏ thì năng lượng của mỗi va chạm càng thấp. Để đạt được mức giảm kích thước lớn hơn, vận tốc hạt phải được tăng lên.
Khí nén có phải là loại khí duy nhất cung cấp năng lượng cho máy nghiền phản lực không?
Về mặt thương mại, khí nén cho đến nay là loại khí được sử dụng phổ biến nhất, nhưng trong các thiết bị lớn chủ yếu nghiền bột màu titan dioxide, hơi quá nhiệt (không có hơi ẩm ở trạng thái quá nhiệt) được sử dụng.
Máy nghiền phản lực gây ra bao nhiêu ô nhiễm cho sản phẩm?
Máy nghiền phản lực được chỉ định phù hợp sẽ không gây ra bất kỳ ô nhiễm nào cho sản phẩm hoặc nó sẽ nhỏ đến mức không thể phát hiện được và không có ý nghĩa gì. Khi nghiền các vật liệu như alumina, silica, oxit sắt, v.v., máy nghiền phản lực được lót bằng gốm cacbua vonfram hoặc cacbua silic với độ cứng 9,6 (kim cương là 10). Những lớp lót này đã được phát triển trong hơn 35 năm và là một trong những ứng dụng sớm nhất của loại lớp lót gốm này.
Có thể sử dụng máy nghiền phản lực chỉ để giảm kích thước hạt?
Máy nghiền phản lực có nhiều ứng dụng bên cạnh việc giảm kích thước. Một trong những ứng dụng phụ quan trọng của máy nghiền phản lực là trộn bột. Hai hoặc nhiều dòng nguyên liệu có thể được đưa vào máy nghiền phản lực cùng lúc, nhờ đó đạt được sự trộn đều hoàn hảo ở đầu ra. Một sản phẩm cũng có thể được phủ và trộn với một sản phẩm khác. Trong một số trường hợp, chất phụ gia dạng lỏng được bơm trực tiếp dưới áp suất vào buồng nghiền thông qua một hoặc nhiều vòi phun nguyên tử. Một cách sử dụng khác của phay khí là đánh bóng các cạnh sắc trên hạt để chúng chảy hoặc nén tốt hơn.
Ứng dụng công nghệ nghiền siêu mịn trong chế biến nông sản
Bột thực phẩm có vai trò quan trọng trong đời sống sinh hoạt và chế biến thực phẩm của con người. Vì bột thường được sử dụng trong thực phẩm nên để đáp ứng các yêu cầu khác nhau của người dân khi sử dụng bột thực phẩm cần phải hiểu rõ các phương pháp chế biến bột. và những thay đổi khác nhau về tính chất xử lý, công nghệ xử lý bột liên tục được các nhà nghiên cứu có liên quan nghiên cứu và phát triển. Trong số rất nhiều loại công nghệ chế biến bột và nguyên liệu thực phẩm, công nghệ nghiền siêu mịn là một công nghệ chế biến nông sản mới nổi có thể chế biến bột siêu mịn một cách hiệu quả. Công nghệ này có thể tăng tỷ lệ sử dụng nguyên liệu chế biến và cải thiện đặc tính chế biến, nâng cao chất lượng sản phẩm và làm cho nó được sử dụng rộng rãi trong ngành chế biến thực phẩm. Bằng cách tóm tắt nguyên lý làm việc và đặc điểm sử dụng của công nghệ thiết bị nghiền siêu mịn, bài viết này tập trung vào việc sử dụng thực tế công nghệ thiết bị nghiền siêu mịn trong các lĩnh vực khác nhau, đưa ra những triển vọng quan trọng về triển vọng phát triển của công nghệ thiết bị nghiền siêu mịn và tóm tắt các ứng dụng hiện tại của công nghệ này. . Những vấn đề cần giải quyết gấp.
1. Tốc độ nghiền nhanh và khả năng kiểm soát nhiệt độ tốt
Về cơ bản không có hiện tượng quá nhiệt trong toàn bộ quá trình công nghệ mài siêu mịn và nó cũng có thể hoạt động ở nhiệt độ thấp. Đây là công nghệ mài ở nhiệt độ thấp. Quá trình micron hóa kéo dài trong một thời gian ngắn và hầu hết các thành phần hóa học có hoạt tính sinh học sẽ không bị quá trình này lấy đi, điều này có lợi cho việc sản xuất tất cả các sản phẩm micron hóa chất lượng cao cần thiết. Công nghệ mài siêu mịn có thể sử dụng mài ở nhiệt độ trung bình, thấp hoặc cực thấp tùy theo nhu cầu của các vật liệu khác nhau, sao cho tính chất và yêu cầu xử lý của vật liệu có thể đạt được kết quả mong muốn.
2. Kích thước hạt của bột nhỏ và phân bố đều, giúp cải thiện tính chất vật lý và hóa học của vật liệu và tăng tốc độ phản ứng.
Do lực bên ngoài được sử dụng bởi công nghệ nghiền siêu mịn trên nguyên liệu thô rất đồng đều nên bột thu được có sự phân bổ kích thước hạt đồng đều. Sau nhiều công nghệ xử lý nghiền siêu mịn khác nhau, trọng lượng riêng và diện tích bề mặt của vật liệu tăng dần. Khi các phản ứng sinh học và hóa học khác nhau được thực hiện, diện tích tiếp xúc sẽ tăng lên và tốc độ hòa tan, tốc độ phản ứng, v.v. được cải thiện. Nghiên cứu đã phát hiện ra rằng khi chất xơ yến mạch được nghiền thành bột siêu mịn và sau đó được thêm vào bột mì, mức độ nghiền thành bột siêu mịn tỷ lệ thuận với độ ẩm và độ đàn hồi của bột. Công nghệ mài siêu mịn giúp tiết kiệm thời gian sản xuất và nâng cao hiệu quả sản xuất. Nghiên cứu cho thấy khi rơm rạ được nghiền thành bột siêu mịn, các tính chất vật lý và hóa học bị thay đổi đáng kể, các thành phần cấu trúc của chất xơ thực vật có thể được sử dụng hợp lý và khả năng hấp thụ chất xơ thực vật trong cơ thể động vật bị giảm.
3. Tiết kiệm nguyên liệu chế biến và cải thiện việc sử dụng nguyên liệu thô
Một số vật liệu dạng sợi không phù hợp với phương pháp nghiền thông thường. Việc hình thành các hạt lớn hơn sẽ gây lãng phí rất nhiều nguyên liệu thô và hầu hết các quy trình sản xuất đều yêu cầu các quy trình trung gian để đáp ứng yêu cầu. Sản phẩm được sản xuất bằng công nghệ mài siêu mịn có thể sử dụng trực tiếp trong quá trình sản xuất và phù hợp với việc sử dụng các nguyên liệu quý hiếm.
4. Giảm ô nhiễm môi trường xung quanh và nâng cao chất lượng vật liệu chế biến
Toàn bộ quá trình nghiền siêu mịn được thực hiện trong môi trường khép kín, giúp ngăn ngừa ô nhiễm bên ngoài trong quá trình này và không gây ô nhiễm cho thế giới bên ngoài. Công nghệ này phù hợp để sử dụng trong thực phẩm và các sản phẩm y tế y tế theo yêu cầu tiêu chuẩn cao về môi trường. Công nghệ mài siêu mịn là quá trình xử lý vật lý sẽ không bị pha tạp hay trộn lẫn với các chất khác. Đặc biệt trong quá trình chế biến thuốc thảo dược Trung Quốc, tính tự nhiên sẽ được đảm bảo. Vì vậy, công nghệ này đảm bảo tính tự nhiên và an toàn của nguyên liệu thô.
5. Cải thiện khả năng tiêu hóa và hấp thu chất dinh dưỡng của cơ thể.
Theo nghiên cứu, sau khi vật liệu nghiền siêu mịn đi vào hệ tiêu hóa, kích thước hạt của nó rất nhỏ, 10-25 μm hoặc thậm chí thấp hơn. Các chất dinh dưỡng sẽ không được giải phóng sau một con đường dài và phức tạp, và vì các hạt nhỏ hơn nên chúng dễ dàng được hấp thụ vào niêm mạc ruột non, từ đó làm tăng tốc độ bài tiết chất dinh dưỡng và giúp nguyên liệu thô có nhiều thời gian hơn để tiêu hóa. được hấp thụ và sử dụng.
8 loại bột gốm sứ được ưa chuộng nhất hiện nay
Gốm sứ tiên tiến có các đặc tính cơ, âm, quang, nhiệt, điện, sinh học và các đặc tính khác tuyệt vời và có thể được nhìn thấy ở mọi nơi trong các lĩnh vực công nghệ cao cấp như hàng không vũ trụ, thông tin điện tử, y sinh và sản xuất thiết bị cao cấp. Có nhiều loại gốm sứ, và gốm sứ với các thành phần khác nhau có những đặc điểm riêng, chẳng hạn như khả năng chống oxy hóa của gốm alumina, độ bền và khả năng chống ăn mòn điện cao của gốm silicon nitride, độ dẻo dai và khả năng tương thích sinh học cao của gốm sứ zirconia, v.v.
Alumina có độ tinh khiết cao
Alumina có độ tinh khiết cao có ưu điểm là độ tinh khiết cao, độ cứng cao, độ bền cao, chịu nhiệt độ cao, chống mài mòn, cách nhiệt tốt, tính chất hóa học ổn định, hiệu suất co ngót ở nhiệt độ cao vừa phải, v.v. Nó có đặc tính thiêu kết tốt và không thể so sánh với alumina thông thường bột. Với các đặc tính quang, điện, từ, nhiệt và cơ, nó là một trong những vật liệu cao cấp có giá trị gia tăng cao nhất và được sử dụng rộng rãi nhất trong các hóa chất hiện đại. Là một loại sản phẩm alumina hiệu suất cao, alumina có độ tinh khiết cao được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghệ cao và tiên tiến như vật liệu huỳnh quang, gốm sứ trong suốt, thiết bị điện tử, năng lượng mới, vật liệu xúc tác và vật liệu hàng không vũ trụ.
Boehmite
Boehmite chứa nước tinh thể có công thức hóa học γ-Al2O3·H2O hoặc γ-AlOOH, là một loại nhôm oxit hydrat.
Nhôm nitrat
Dựa trên sự phát triển hiện nay của chip điện tử có hiệu suất toàn diện ngày càng cao hơn và kích thước tổng thể ngày càng nhỏ hơn, mật độ dòng nhiệt hiển thị trong quá trình làm việc của chip điện tử cũng tăng lên đáng kể. Do đó, việc lựa chọn vật liệu và quy trình đóng gói phù hợp cũng như cải thiện khả năng tản nhiệt của thiết bị đã trở thành những trở ngại kỹ thuật trong quá trình phát triển các thiết bị điện. Bản thân vật liệu gốm sứ có các đặc tính như độ dẫn nhiệt cao, khả năng chịu nhiệt tốt, cách nhiệt cao, độ bền cao và khả năng kết hợp nhiệt với vật liệu chip nên rất thích hợp làm chất nền đóng gói thiết bị điện.
Silicon nitride
Silicon nitride hiện chủ yếu được sử dụng làm vật liệu gốm và gốm silicon nitride là vật liệu chủ chốt không thể thiếu trong công nghệ công nghiệp, đặc biệt là công nghệ tiên tiến.
alumina hình cầu
Trong số nhiều vật liệu bột dẫn nhiệt, alumina hình cầu dựa vào độ dẫn nhiệt cao, hệ số lấp đầy cao, tính lưu động tốt, công nghệ trưởng thành, thông số kỹ thuật phong phú và tương đối hợp lý. Giá đã trở thành loại bột dẫn nhiệt phổ biến nhất trong lĩnh vực dẫn nhiệt cao cấp trong ngành công nghiệp bột dẫn nhiệt.
Bari titanat
Barium titanate (BaTiO3) là cấu trúc perovskite loại ABO3. Kể từ khi đặc tính điện môi tuyệt vời của gốm bari titanat được phát hiện vào nửa đầu thế kỷ 20, nó đã được sử dụng làm vật liệu điện môi cho tụ điện. Nó hiện là vật liệu điện môi được sử dụng phổ biến nhất. Một trong những loại bột gốm điện tử phổ biến nhất cũng là nguyên liệu gốc để sản xuất linh kiện điện tử nên được mệnh danh là “xương sống của ngành gốm điện tử”.
zirconia nanocompozit
Nanocomposite zirconia là một loại zirconia có thể duy trì pha tứ giác hoặc khối ở nhiệt độ phòng sau khi thêm chất ổn định. Chất ổn định chủ yếu là các oxit đất hiếm (Y2O3, CeO2, v.v.) và các oxit kim loại kiềm thổ (CaO, MgO, v.v.)).
Cacbua silic có độ tinh khiết cao
Vật liệu cacbua silic chủ yếu có thể được chia thành hai loại: gốm và đơn tinh thể. Là vật liệu gốm, yêu cầu về độ tinh khiết của nó không quá khắt khe trong các lĩnh vực ứng dụng chung.
Quá trình biến đổi bề mặt bột
Sửa đổi bề mặt bột còn được gọi là sửa đổi bề mặt bột. Với sự phát triển của công nghệ mới hiện đại, quy trình mới và vật liệu mới, vật liệu composite chức năng có tác động sống còn. Biến đổi bề mặt là sự thay đổi có mục đích các tính chất vật lý và hóa học của bề mặt vật liệu nhất định thông qua các phương pháp vật lý, hóa học, cơ học và các phương pháp khác, như cấu trúc bề mặt và các nhóm chức năng, năng lượng bề mặt, tính chất điện, tính chất quang, tính chất hấp phụ và khả năng phản ứng, v.v. .Đạt được sự tương thích, phân tán và cải thiện hiệu suất toàn diện giữa các vật liệu khác nhau. Bài viết này thảo luận ngắn gọn về quy trình kỹ thuật biến đổi bề mặt của bột vô cơ.
Quá trình biến đổi bề mặt chủ yếu được chia thành ba loại, đó là quá trình khô, quá trình ướt và quá trình tổng hợp. Ở đây chúng tôi tập trung vào hai quá trình đầu tiên.
Sửa đổi khô
Quá trình biến tính khô có nghĩa là bột luôn được giữ ở trạng thái khô và được phân tán, tráng, ghép,… trong môi trường khô ráo. Có quy trình sản xuất liên tục và quy trình sản xuất không liên tục, quy trình đơn giản và linh hoạt.
Hiệu ứng biến đổi của quá trình biến tính khô chủ yếu liên quan đến hình dạng của cánh quạt, tốc độ quay, nhiệt độ, tốc độ làm đầy, thời gian trộn, phương pháp thêm và lượng chất biến tính, v.v. Thiết kế bên trong là cung cấp năng lượng khác nhau cho vật liệu để đạt được sự trộn đều. Tỷ lệ lấp đầy ảnh hưởng trực tiếp đến hoạt động của vật liệu tổng thể trong thiết bị. Nếu tỷ lệ lấp đầy quá nhiều thì sẽ không còn chỗ cho việc di chuyển bên trong. Nếu tốc độ làm đầy quá ít, các lưỡi dao không thể tiếp xúc hoàn toàn với vật liệu và vật liệu không thể đạt được động năng cần thiết. Nói chung, bề mặt của bột vô cơ cần có nhiệt độ nhất định để hấp phụ hoặc phản ứng với chất biến tính để đạt được hiệu quả biến tính.
Quy trình sản xuất liên tục khô đề cập đến quy trình sản xuất liên tục bổ sung nguyên liệu và liên tục bổ sung các chất biến tính.
Máy chủ sửa đổi của quy trình này thường cung cấp nguyên liệu thông qua đo lường, bao gồm thiết bị cấp liệu bổ sung, chủ yếu thông qua đo lường giảm trọng lượng, đo lưu lượng, đo áp suất, v.v. Chất biến tính không cần phải pha loãng, bột và chất biến tính được phân tán tốt, và thời gian sửa đổi tương đối ngắn. Do quy trình tự động hoặc bán tự động liên tục nên cường độ lao động thấp, hiệu quả sản xuất cao, phù hợp với sản xuất công nghiệp quy mô lớn. Do việc cho ăn liên tục nên việc chuyển đổi nguyên liệu không linh hoạt và không phù hợp với sản xuất khối lượng nhỏ và thay đổi nguyên liệu thường xuyên.
Hiệu ứng biến đổi bề mặt bột không chỉ liên quan đến kích thước hạt mà còn bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố. Các công cụ sửa đổi khác nhau phải được chọn cho các hệ thống khác nhau.
Ảnh hưởng của công nghệ nghiền siêu mịn đến bột sinh học
Các lĩnh vực ứng dụng công nghệ và thiết bị nghiền siêu mịn cho bột ngày càng mở rộng. Do sự phát triển nhanh chóng của các ngành công nghiệp khác nhau, các yêu cầu về tính chất vật lý và hóa học của bột như kích thước hạt ngày càng cao hơn. Các loại bột đáp ứng được các đặc tính vật lý cần thiết thường có thể mang lại trải nghiệm tốt hơn và giá trị gia tăng cho sản phẩm. Công nghệ nghiền siêu mịn được phát triển để thích ứng với sự phát triển của công nghệ cao hiện đại và được sử dụng rộng rãi trong thực phẩm, y học cổ truyền Trung Quốc và các lĩnh vực chế biến khác.
Công nghệ mài siêu mịn
Công nghệ mài siêu mịn có nguồn gốc từ những năm 1970. Nó đề cập đến một công nghệ xử lý mới sử dụng các phương pháp xử lý cơ học như va đập, va chạm, cắt, mài, phân tán, phân loại và phủ bề mặt để nghiền nát vật liệu đến mức micron; cụ thể là đề cập đến việc sử dụng máy móc Hoặc công nghệ vận hành sử dụng năng lượng chất lỏng để khắc phục sự kết dính bên trong của chất rắn và nghiền nát vật liệu 0,5-5mm thành bột siêu mịn có đường kính dưới 10μm.
Các loại công nghệ mài siêu mịn
Hiện nay, có hai loại công nghệ micron hóa: phương pháp nghiền vật lý và phương pháp tổng hợp hóa học. Các phương pháp nghiền vật lý bao gồm phương pháp pha rắn, phương pháp pha lỏng và phương pháp pha khí. Chúng chủ yếu dựa vào hoạt động cơ học của các thiết bị thông dụng như máy nghiền bi, máy nghiền va đập, máy nghiền phản lực và máy nghiền siêu mịn rung tần số cao hoặc sử dụng áp suất cao, tốc độ cao. Năng lượng của luồng không khí làm cho các hạt vật liệu tạo ra lực va chạm, ma sát mạnh với nhau, từ đó làm nát vật liệu. Phương pháp này có chi phí thấp và sản lượng cao, là phương pháp chính để điều chế bột siêu mịn. Phương pháp tổng hợp hóa học sử dụng các phân tử, ion và nguyên tử để tổng hợp thêm các loại bột có kích thước micron, kích thước dưới micron hoặc thậm chí là nano. Tuy nhiên, sản lượng thấp, chi phí xử lý cao và phạm vi ứng dụng hẹp.
Nguyên lý mài siêu mịn
Đối với việc nghiền siêu mịn các dược liệu và thực phẩm tốt cho sức khỏe của Trung Quốc, nó chủ yếu đề cập đến việc nghiền siêu mịn ở cấp độ tế bào (gọi tắt là phá vỡ thành tế bào). Phá vỡ tế bào đề cập đến hoạt động nghiền nhằm mục đích phá vỡ thành tế bào của nguyên liệu thực vật.
Nghiền siêu mịn dựa trên nguyên tắc công nghệ micron. Với quá trình siêu micron hóa các chất, sự sắp xếp phân tử bề mặt, cấu trúc phân bố electron và cấu trúc tinh thể của chúng đều thay đổi, dẫn đến các hiệu ứng bề mặt, hiệu ứng kích thước nhỏ, hiệu ứng lượng tử và hiệu ứng đường hầm lượng tử vĩ mô mà vật liệu khối (dạng hạt) không có, do đó tạo ra So với các hạt vĩ mô, các sản phẩm siêu mịn có một loạt các đặc tính giao diện vật lý, hóa học và bề mặt tuyệt vời.
Ảnh hưởng của công nghệ nghiền siêu mịn đến bột sinh học
Công nghệ nghiền siêu mịn xử lý nguyên liệu thô thành bột siêu mịn thông qua va chạm, va chạm, nghiền và các phương tiện vật liệu khác, do đó các tính chất vật lý, hóa học và chức năng cấu trúc của chúng có những thay đổi nhất định, bao gồm cả kích thước hạt cao của nguyên liệu bột. Phân loại độ chính xác và thay đổi hoạt động bề mặt.
(1) Tác động của quá trình nghiền siêu mịn đến việc chiết xuất hoạt chất từ bột: cải thiện tốc độ hòa tan của hoạt chất, chất dinh dưỡng, nguyên tố vi lượng và các thành phần khác của nguyên liệu thô. Bằng cách so sánh tốc độ hòa tan của bột mịn Astragalus và bột siêu mịn bằng phương pháp hòa tan trong ống nghiệm, người ta thấy rằng độ hòa tan của Astragalus polysacarit có liên quan chặt chẽ đến kích thước hạt của bột; tác động của công nghệ nghiền siêu mịn đến các hoạt chất của Rhodiola rosea, Ganoderma lucidum và các nguyên liệu thô khác cũng được nghiên cứu.
(2) Ảnh hưởng của việc nghiền siêu mịn đến khả dụng sinh học của bột: tăng cường tiêu hóa và hấp thu trong cơ thể, cải thiện khả dụng sinh học và cải thiện việc sử dụng sản phẩm. Công nghệ nghiền siêu mịn có thể giữ lại các thành phần hoạt tính sinh học của hạt bột.
(3) Tác động của nghiền siêu mịn đến đặc tính xử lý bột: cải thiện đặc tính xử lý của nguyên liệu thô, tăng khả năng sử dụng nguyên liệu và tiết kiệm tài nguyên. Nghiên cứu cho thấy rằng nghiền siêu mịn có thể cải thiện đáng kể khả năng giữ nước ở nhiệt độ cao, độ trong suốt và hiệu suất lắng trong khi giảm kích thước hạt.
Công nghệ mài siêu mịn được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực
Công nghệ nghiền siêu mịn là công nghệ nghiền giúp nghiền nguyên liệu thô đến mức micron hoặc sub-micron và được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực.
Hiện nay, công nghệ mài siêu mịn chủ yếu bao gồm các phương pháp phổ biến sau.
Công nghệ mài siêu mịn
Phương pháp nghiền: Sử dụng vật liệu nghiền trong máy nghiền cát để quay và va chạm với nguyên liệu thô ở tốc độ cao để nghiền nguyên liệu thô thành cấp độ nanomet. Đặc biệt với những nhu cầu nghiền đòi hỏi độ chính xác và đồng đều cao thì máy nghiền cát được sử dụng phổ biến hơn.
Máy ép viên áp suất cao: sử dụng áp suất cao để ép nguyên liệu thô qua khuôn có lỗ chân lông mịn để đạt được độ nghiền. Phương pháp này phù hợp với các vật liệu có yêu cầu đặc biệt về hình dạng và phân bố hạt.
Phương pháp năng lượng chất lỏng không khí: Các nguyên liệu thô bị phá vỡ do tác động và va chạm của luồng không khí tốc độ cao, sau đó được phân loại và tách ra thông qua máy phân loại. Phương pháp này phù hợp trong trường hợp kích thước hạt và độ chính xác phân loại của quá trình nghiền vật liệu cao.
Nền tảng của công nghệ nghiền siêu mịn có thể bắt nguồn từ sự phát triển của khoa học vật liệu và hóa học hiện đại.
Với sự tiến bộ của khoa học công nghệ và sự phát triển của công nghiệp hóa, con người có nhu cầu chế tạo hạt mịn ngày càng cao. Phạm vi ứng dụng của công nghệ mài siêu mịn bao gồm vật liệu điện tử năng lượng mới, chất phủ, thực phẩm, gốm sứ, y học, mỹ phẩm và nhiều lĩnh vực khác.
Trường ứng dụng
Trong lĩnh vực vật liệu điện tử năng lượng mới, công nghệ mài siêu mịn có thể nghiền vật liệu điện tử đến cấp độ nanomet, tăng diện tích bề mặt và khả năng phản ứng của vật liệu điện tử, đồng thời cải thiện hiệu suất và độ tin cậy của vật liệu.
Công nghệ mài siêu mịn có thể được sử dụng để điều chế vật liệu pin, vật liệu bán dẫn, v.v. và có ý nghĩa to lớn trong việc thúc đẩy sự phát triển và đổi mới của ngành điện tử.
Trong lĩnh vực thực phẩm, công nghệ nghiền siêu mịn có thể nghiền nguyên liệu thực phẩm đến mức micron, tăng độ đồng đều và mùi vị của sản phẩm, đồng thời cải thiện chất lượng và mùi vị của thực phẩm.
Công nghệ nghiền siêu mịn có thể được sử dụng trong chế biến cà phê, gia vị, bột ca cao, gia vị, phụ gia đồ uống trà, ngũ cốc và các thực phẩm khác và đóng vai trò quan trọng trong việc nâng cao khả năng cạnh tranh thị trường của sản phẩm và sự hài lòng của khách hàng.
Trong lĩnh vực sơn và gốm sứ, công nghệ nghiền bột siêu mịn có thể nghiền nát các sắc tố và chất độn đến mức micron, tăng độ bão hòa màu và kết cấu của lớp phủ và gốm sứ, đồng thời cải thiện khả năng chống lão hóa và độ bền của sản phẩm. Công nghệ mài siêu mịn có thể được áp dụng để chuẩn bị lớp phủ, gốm sứ và các sản phẩm khác, đồng thời đóng vai trò quan trọng trong việc cải thiện chất lượng sản phẩm và hiệu ứng màu sắc.
Trong lĩnh vực y học, công nghệ nghiền siêu mịn có thể nghiền nguyên liệu làm thuốc đến cấp độ nanomet, từ đó làm tăng khả năng hòa tan của thuốc, cải thiện khả dụng sinh học và đạt được sự giải phóng có kiểm soát và có mục tiêu.
Công nghệ nghiền siêu mịn có thể được áp dụng cho các chế phẩm rắn uống, thuốc tiêm, chế phẩm viên nang, v.v., đóng vai trò then chốt trong việc phát triển và sản xuất thuốc.
Trong lĩnh vực mỹ phẩm, công nghệ nghiền siêu mịn có thể nghiền các hoạt chất và sắc tố đến mức micron, tăng độ ổn định và khả năng hấp phụ của sản phẩm, đồng thời cải thiện tính thẩm thấu và hiệu quả của da.
Công nghệ mài siêu mịn có thể được sử dụng trong điều chế các sản phẩm chăm sóc da, mỹ phẩm, son môi, phấn mắt và các sản phẩm khác, có ý nghĩa rất lớn trong việc cải thiện chất lượng và hiệu quả của sản phẩm.
Hiện nay, công nghệ mài siêu mịn trên thị trường đã đạt đến trình độ rất cao. Bằng cách tối ưu hóa cấu trúc thiết bị và các thông số quy trình, máy nghiền siêu mịn hiện đại có thể đạt được hiệu suất nghiền cao hơn, kiểm soát kích thước hạt nghiền tốt hơn và tiêu thụ năng lượng thấp hơn.
Một số máy nghiền siêu mịn tiên tiến còn được trang bị hệ thống điều khiển thông minh để thực hiện vận hành và giám sát tự động, nâng cao hiệu quả và độ ổn định sản xuất.
Công nghệ mài siêu mịn có triển vọng ứng dụng rộng rãi. Xu hướng phát triển trong tương lai sẽ chủ yếu tập trung vào việc nâng cao hiệu quả nghiền và độ chính xác kiểm soát kích thước hạt, phát triển thêm các công nghệ nghiền siêu mịn với các đặc tính cụ thể và nghiên cứu các phương pháp chuẩn bị cho nhiều sản phẩm có chức năng cao hơn.
7 quy trình cơ bản của quá trình mài siêu mịn
Quá trình nghiền siêu mịn cơ học thường đề cập đến quá trình nghiền và phân loại để chuẩn bị phân bố kích thước hạt d97≤10μm, được chia thành phương pháp khô và phương pháp ướt. Hoạt động của bộ phận nghiền siêu mịn (tức là nghiền siêu mịn một giai đoạn) hiện đang được sử dụng trong công nghiệp có các quy trình sau:
Quá trình mở
Nói chung, các máy nghiền luồng không khí như loại phẳng hoặc đĩa, loại ống tuần hoàn, v.v. thường sử dụng quy trình mạch hở này vì chúng có chức năng tự phân loại. Ngoài ra, quá trình này thường được sử dụng để mài siêu mịn không liên tục.
Ưu điểm của dòng quy trình này là quy trình rất đơn giản. Tuy nhiên, đối với máy nghiền siêu mịn không có chức năng tự phân loại, do không có bộ phân loại trong quy trình này nên không thể tách kịp thời các sản phẩm bột siêu mịn đủ tiêu chuẩn. Do đó, phạm vi phân bố kích thước hạt của các sản phẩm nói chung rất rộng.
Quá trình mạch kín
Quá trình này bao gồm một máy phân loại và một máy nghiền siêu mịn tạo thành một hệ thống mạch kín phân loại nghiền siêu mịn. Quá trình này thường được sử dụng trong các hoạt động nghiền liên tục của máy nghiền bi, máy nghiền khuấy, máy nghiền tác động cơ học tốc độ cao, máy nghiền rung, v.v.
Ưu điểm của nó là có thể tách kịp thời các sản phẩm bột siêu mịn đủ tiêu chuẩn, từ đó làm giảm sự kết tụ của các hạt mịn và nâng cao hiệu quả của hoạt động nghiền siêu mịn.
Quá trình mở đầu bằng việc chấm điểm trước
Trong quy trình này, nguyên liệu được phân loại trước khi đưa vào máy nghiền siêu mịn, còn nguyên liệu mịn được sử dụng trực tiếp làm sản phẩm bột siêu mịn. Các nguyên liệu thô sau đó được đưa vào máy nghiền siêu mịn để nghiền.
Khi thức ăn chứa một lượng lớn bột siêu mịn đủ tiêu chuẩn, sử dụng quy trình này có thể giảm tải cho máy nghiền, giảm mức tiêu thụ năng lượng trên một đơn vị sản phẩm bột siêu mịn và nâng cao hiệu quả vận hành.
Quy trình khép kín với phân loại trước
Hoạt động kết hợp này không chỉ giúp nâng cao hiệu quả nghiền và giảm mức tiêu thụ năng lượng trên mỗi đơn vị sản phẩm mà còn kiểm soát sự phân bổ kích thước hạt của sản phẩm.
Luồng quy trình này cũng có thể được đơn giản hóa cho chỉ một học sinh chấm điểm, nghĩa là, cùng một học sinh chấm điểm được sử dụng để chấm điểm trước, kiểm tra và chấm điểm.
Quá trình khai mạc và chấm điểm cuối cùng
Đặc điểm của quá trình nghiền này là một hoặc nhiều máy phân loại có thể được lắp đặt sau máy nghiền để thu được hai hoặc nhiều sản phẩm có độ mịn và phân bổ kích thước hạt khác nhau.
Quy trình khai mạc với chấm điểm trước và chấm điểm cuối cùng
Bản chất của quy trình này không chỉ có thể tách trước một số sản phẩm hạt mịn đủ tiêu chuẩn để giảm tải cho máy nghiền mà thiết bị phân loại cuối cùng còn có thể thu được hai hoặc nhiều sản phẩm có độ mịn và phân bổ kích thước hạt khác nhau.
Số lượng công đoạn nghiền chủ yếu phụ thuộc vào kích thước hạt của nguyên liệu thô và độ mịn sản phẩm cần thiết. Đối với nguyên liệu thô có kích thước hạt tương đối thô, có thể sử dụng quy trình nghiền mịn hoặc nghiền mịn sau đó nghiền siêu mịn. Nói chung, nguyên liệu thô có thể được nghiền đến kích thước 74 μm hoặc 43 μm và sau đó có thể sử dụng quy trình nghiền siêu mịn.
Đối với các vật liệu yêu cầu kích thước hạt rất mịn và dễ kết tụ, có thể sử dụng quy trình nghiền siêu mịn nhiều giai đoạn nối tiếp để nâng cao hiệu quả vận hành. Tuy nhiên, nói chung, càng có nhiều công đoạn nghiền thì quá trình sẽ càng phức tạp.