Công nghiệp Tin tức - Page 18 of 47

Quy trình sản xuất bột siêu mịn - Impact pulverization

Đó là một phương pháp đã được sử dụng rộng rãi từ thời cổ đại để nghiền cơ học các vật liệu rời thành bột. Hiện nay, bột siêu mịn số lượng lớn vẫn chủ yếu dựa vào nghiền cơ học. Các thiết bị nghiền siêu mịn thường được sử dụng bao gồm: máy nghiền tự sinh, máy nghiền phản lực, máy nghiền tác động cơ học tốc độ cao, máy nghiền rung, máy nghiền khuấy (bao gồm các loại máy nghiền cát, máy nghiền tháp, v.v.), máy nghiền keo (bao gồm cả máy đồng nhất, v.v.), máy nghiền bi , nhà máy Raymond, v.v.

Nghiền cơ học thường được sử dụng để sản xuất bột lớn hơn 1 μm. Một số ít thiết bị, chẳng hạn như máy nghiền phản lực, có thể được sử dụng để sản xuất vật liệu nhỏ hơn 1 μm, có thể nghiền vật liệu đến mức dưới micron, nghĩa là 0,1 + 0,5 μm. Cấu trúc của nó là khí nén do máy nén khí tạo ra được phun ra từ vòi và bột va chạm với nhau trong dòng phản lực và bị nghiền nát.

Nguyên liệu thô được nạp từ phễu, được tăng tốc đến tốc độ siêu âm nhờ vòi Venturi và được đưa vào máy nghiền bột; trong khu vực nghiền thành bột được hình thành bởi chất lỏng phun ra từ vòi nghiền bên trong máy nghiền, các hạt vật liệu va chạm với nhau, chà xát và nghiền thành bột mịn. Trong số đó, những người mất lực ly tâm và được đưa vào trung tâm của máy nghiền bột là bột siêu mịn; bột thô không bị mất lực ly tâm và tiếp tục được nghiền thành bột trong băng tải nghiền.

Nhà máy phản lực được phát triển ở Đức đình chỉ và va chạm bột nhỏ hơn 0,088mm thành bột siêu mịn, vì vậy nó có thể tạo ra các sản phẩm có nhiều loại khác nhau không lớn hơn 44μm và kích thước hạt trung bình có thể đạt tới 1, 2, 3, 4μm. Loại máy nghiền phản lực này có hiệu suất sản xuất cao, không gây ô nhiễm môi trường và sản phẩm có độ tinh khiết cao, hạt mịn và không kết tụ. Nó là một thiết bị mài siêu mịn lý tưởng. Xu hướng phát triển kỹ thuật của phương pháp nghiền cơ học là cải thiện công nghệ xử lý trên cơ sở hiện có, phát triển thiết bị nghiền siêu mịn hiệu quả cao và tiêu thụ thấp, thiết bị phân loại mịn và hỗ trợ thiết bị xử lý phụ trợ, đồng thời mở rộng giới hạn kích thước hạt của nghiền cơ học, đồng thời nâng cao năng lực chế biến, hình thành quy mô kinh tế.

Trong quy trình nghiền siêu mịn, thiết bị phân loại mịn cũng được yêu cầu để tách kịp thời các vật liệu bột mịn đủ tiêu chuẩn, nâng cao hiệu quả của hoạt động nghiền và kiểm soát sự phân bố kích thước hạt của sản phẩm. Hiện nay, có hai loại thiết bị phân loại thường được sử dụng: một là phân loại khô, thường là máy phân loại gió ly tâm hoặc tuabin; cái còn lại là thiết bị phân loại ướt, thường sử dụng máy phân loại ly tâm xoắn ốc nằm ngang, đường kính nhỏ và hydrocyclone góc hình nón nhỏ, và hydrocyclone, v.v.

Nói chung, phân loại thủy lực được sử dụng và các phương pháp thường được sử dụng là phương pháp lắng, phương pháp tràn, phương pháp lốc xoáy và phương pháp ly tâm. Phương pháp lắng sử dụng cơ chế tốc độ lắng khác nhau trong nước đối với các kích thước hạt khác nhau để phân loại; cơ chế của phương pháp tràn tương tự như phương pháp lắng, điểm khác biệt là tốc độ dòng nước lớn hơn tốc độ lắng hạt, do đó đưa ra bột mịn; phương pháp lốc xoáy Bùn quay với tốc độ cao trong lốc xoáy để tạo ra lực ly tâm, và kích thước hạt khác nhau, lực ly tâm cũng khác nhau, do đó có thể tách các hạt lớn và nhỏ; phương pháp ly tâm là bùn quay với tốc độ cao trong máy ly tâm và lực ly tâm do các hạt có kích thước khác nhau tạo ra cũng khác nhau.

Sau khi phân loại, các sản phẩm thu được có kích thước hạt khác nhau được khử nước và sau đó sấy khô.

Trong quá trình nghiền siêu mịn, kích thước hạt của bột mịn, diện tích bề mặt riêng và năng lượng bề mặt của nó đều lớn. Kích thước hạt càng mịn thì độ bền cơ học của vật liệu càng cao. Do đó, mức tiêu thụ năng lượng của quá trình nghiền thành bột siêu mịn cao và bột dễ kết tụ dưới lực cơ học lặp đi lặp lại. Để nâng cao hiệu quả nghiền, ngoài việc tăng cường phân loại, chất trợ nghiền và phụ gia đôi khi được thêm vào.

Quy trình sản xuất của phương pháp nghiền cơ học đơn giản hơn so với phương pháp tổng hợp hóa học, sản lượng lớn, chi phí thấp và vi bột được tạo ra không có sự kết tụ. Tuy nhiên, không thể tránh khỏi việc lẫn tạp chất trong quá trình nghiền và hình dạng hạt của sản phẩm nghiền nói chung không đều, khó thu được các hạt mịn nhỏ hơn 1 μm.

by ALPA

4 lĩnh vực ứng dụng chính của bột silica

Do ưu điểm chống ăn mòn axit và kiềm, chịu nhiệt độ cao, hệ số giãn nở tuyến tính thấp và tính dẫn nhiệt cao, bột microsilica được sử dụng rộng rãi trong các lớp phủ đồng, hợp chất đúc epoxy và các lĩnh vực khác để cải thiện hiệu suất của các sản phẩm liên quan.

1. Tấm phủ đồng

Việc thêm micropowder silicon vào lớp phủ đồng có thể cải thiện các tính chất vật lý như hệ số giãn nở tuyến tính và độ dẫn nhiệt của bảng mạch in, từ đó cải thiện hiệu quả độ tin cậy và khả năng tản nhiệt của các sản phẩm điện tử.

Hiện tại, có năm loại bột silic được sử dụng trong các lớp mạ đồng: bột silic tinh thể, bột silic nóng chảy (vô định hình), bột silic hình cầu, bột silic tổng hợp và bột silic hoạt tính.

Bột microsilica hình cầu chủ yếu được sử dụng trong các tấm phủ đồng có hiệu suất cao, độ tin cậy cao do các đặc tính độc đáo của nó là độ đầy cao, tính lưu động tốt và tính chất điện môi tuyệt vời. Các chỉ số chính của bột silica hình cầu cho các lớp mạ đồng là: phân bố kích thước hạt, độ cầu, độ tinh khiết (độ dẫn điện, chất từ tính và đốm đen). Hiện nay, micropowder silicon hình cầu chủ yếu được sử dụng trong các lớp phủ đồng cứng, và tỷ lệ đúc hỗn hợp trong các lớp phủ đồng thường là 20% đến 30%; việc sử dụng các tấm mỏng mạ đồng linh hoạt và các tấm mỏng mạ đồng trên giấy là tương đối nhỏ.

2. Hợp chất đúc Epoxy

Đổ đầy bột silicon vào hợp chất đúc epoxy có thể làm tăng đáng kể độ cứng của nhựa epoxy, tăng tính dẫn nhiệt, giảm nhiệt độ cực đại tỏa nhiệt của phản ứng nhựa epoxy được xử lý, giảm hệ số giãn nở tuyến tính và tốc độ co ngót, giảm ứng suất bên trong và cải thiện Độ bền cơ học của hợp chất đúc epoxy có thể làm giảm hiện tượng nứt của hợp chất đúc epoxy, do đó ngăn chặn hiệu quả khí độc hại bên ngoài, độ ẩm và bụi xâm nhập vào các linh kiện điện tử hoặc mạch tích hợp, làm chậm rung động, ngăn ngừa thiệt hại do ngoại lực và ổn định các thông số của linh kiện.

Các hợp chất đúc epoxy thông thường chủ yếu bao gồm 60-90% chất độn, ít hơn 18% nhựa epoxy, ít hơn 9% chất đóng rắn và khoảng 3% chất phụ gia. Các chất độn vô cơ được sử dụng hiện nay về cơ bản là bột microsilica, với hàm lượng lên tới 90,5%. Bột silica cho hợp chất đúc epoxy chủ yếu tập trung vào các chỉ số sau:

(1) Thanh tịnh. Độ tinh khiết cao là yêu cầu cơ bản nhất của các sản phẩm điện tử đối với vật liệu và các yêu cầu nghiêm ngặt hơn trong VLSI. Ngoài hàm lượng các nguyên tố tạp chất thông thường thấp, người ta còn yêu cầu hàm lượng các nguyên tố phóng xạ phải càng thấp càng tốt hay không. Với sự tiến bộ của quy trình sản xuất, ngành công nghiệp điện tử ngày càng có những yêu cầu cao hơn về độ tinh khiết của micropowder silicon.

(2) Kích thước và độ đồng đều của hạt. Vật liệu đóng gói VLSI yêu cầu kích thước hạt bột silicon mịn, phạm vi phân phối hẹp và độ đồng đều tốt.

(3) Tỷ lệ hình cầu hóa. Tỷ lệ hình cầu hóa cao là điều kiện tiên quyết để đảm bảo chất độn có tính lưu động cao và khả năng phân tán cao. Tỷ lệ hình cầu hóa cao và tính hình cầu tốt của micropowder silicon có tính lưu động và hiệu suất phân tán tốt hơn, đồng thời có thể được phân tán đầy đủ hơn trong các hợp chất đúc epoxy để đảm bảo hiệu quả làm đầy tốt nhất.

3. Vật liệu cách điện

Bột microsilica được sử dụng làm vật liệu đóng gói cách điện bằng nhựa epoxy cho các sản phẩm cách điện, có thể làm giảm hiệu quả hệ số giãn nở tuyến tính của sản phẩm được bảo dưỡng và tốc độ co ngót trong quá trình bảo dưỡng, giảm ứng suất bên trong và cải thiện độ bền cơ học của vật liệu cách điện, từ đó cải thiện và nâng cao hiệu quả vật liệu cách điện. tính chất cơ và điện.

4. Chất kết dính

Là một chất độn chức năng vô cơ, bột silica có thể làm giảm hiệu quả hệ số giãn nở tuyến tính của sản phẩm được bảo dưỡng và tốc độ co ngót trong quá trình bảo dưỡng khi được đổ vào nhựa kết dính, cải thiện độ bền cơ học của chất kết dính, cải thiện khả năng chịu nhiệt, tính thấm và hiệu suất tản nhiệt, do đó cải thiện độ nhớt. Knot và hiệu ứng con dấu.

Sự phân bố kích thước hạt của bột microsilica sẽ ảnh hưởng đến độ nhớt và độ lắng của chất kết dính, do đó ảnh hưởng đến khả năng sản xuất của chất kết dính và hệ số giãn nở tuyến tính sau khi đóng rắn. Do đó, lĩnh vực chất kết dính chú ý đến chức năng của bột microsilica trong việc giảm hệ số giãn nở tuyến tính và cải thiện độ bền cơ học. Các yêu cầu về ngoại hình và phân bố kích thước hạt tương đối cao và các sản phẩm có kích thước hạt khác nhau với kích thước hạt trung bình từ 0,1 micron đến 30 micron thường được sử dụng cho mục đích sử dụng hỗn hợp.

by ALPA

Tính chất quá trình và ứng dụng của cao lanh

Theo chất lượng, độ dẻo và hàm lượng cát của quặng cao lanh, nó có thể được chia thành ba loại: cứng, mềm và cao lanh cát. Cao lanh cứng có kết cấu cứng và không dẻo, nhưng sau khi nghiền và nghiền có độ dẻo nhất định; cao lanh mềm có kết cấu mềm hơn và độ dẻo tốt hơn, lượng cát chứa trong nó ít hơn 50%; Cao lanh cát có kết cấu lỏng hơn và độ dẻo kém. Nó tốt hơn sau khi loại bỏ cát và lượng cát chứa trong nó thường vượt quá 50%.

Cao lanh tinh khiết có độ trắng cao, chất lượng mềm, dễ phân tán và lơ lửng trong nước, độ dẻo tốt và độ nhớt cao, đặc tính cách điện tuyệt vời; có khả năng hòa tan axit tốt, khả năng trao đổi cation thấp, tính chất Lý hóa tốt như khả năng chống cháy.

Ứng dụng của cao lanh

1. Ứng dụng cao lanh trong vật liệu gốc xi măng

Kaolin trở thành metakaolin do mất nước. Xi măng thường có thể được chuẩn bị bằng cách kích hoạt kiềm, hoặc được sử dụng làm chất phụ gia cho vật liệu bê tông. Cao lanh có thể cải thiện cường độ, khả năng thi công và độ bền của bê tông, đồng thời chống lại sự co ngót tự sinh của bê tông. Vật liệu dựa trên xi măng cao lanh có hiệu suất tuyệt vời và nhiều ứng dụng, và triển vọng phát triển của chúng rất đáng được quan tâm.

2. Ứng dụng của cao lanh trong ngành gốm sứ

Trong ngành gốm sứ, việc sử dụng cao lanh sớm hơn các ngành khác và liều lượng cũng rất lớn, thường chiếm khoảng 20% đến 30% trong công thức. Cao lanh có thể làm tăng hàm lượng A1203 trong gốm sứ và quá trình hình thành mullite dễ dàng hơn, do đó cải thiện tính ổn định và độ bền thiêu kết của gốm sứ.

3. Ứng dụng của cao lanh trong ngành chịu lửa

Do có độ khúc xạ cao nên cao lanh thường được sử dụng trong sản xuất và gia công các sản phẩm chịu lửa. Vật liệu chịu lửa chủ yếu được chia thành hai loại: gạch chịu lửa và len silicon-nhôm, có đặc tính chịu nhiệt độ cao và biến dạng nhỏ dưới áp suất. Một loạt các loại đất sét chịu nhiệt độ cao bao gồm cao lanh, bauxite, bentonite, v.v. được gọi chung là đất sét chịu lửa.

4. Ứng dụng cao lanh biến tính trong sơn phủ

Cao lanh đã được sử dụng làm chất độn cho sơn và sơn từ lâu vì màu trắng, giá rẻ, tính lưu động tốt, tính chất hóa học ổn định và khả năng trao đổi cation trên bề mặt lớn. Cao lanh được sử dụng trong lớp phủ thường bao gồm cao lanh siêu mịn đã rửa và cao lanh siêu mịn nung.

5. Ứng dụng của cao lanh trong ngành sơn

TiO2, CaC03, talc, kaolin là những nguyên liệu khoáng chính được sử dụng trong ngành sơn. Trong số đó, cao lanh có các yêu cầu về độ phân tán, kích thước hạt và hàm lượng oxit màu. Do có màu trắng, chi phí thấp, tính lưu động và huyền phù tốt, tính trơ hóa học, khả năng che phủ mạnh và các đặc tính khác, cao lanh chủ yếu đóng vai trò là chất độn và chất thay thế sắc tố trong sơn, đồng thời có thể giảm nhu cầu về số lượng thuốc nhuộm đắt tiền.

6. Cao lanh dùng trong ngành nhựa

Là chất độn, cao lanh thường được sử dụng với lượng từ 15% đến 60% trong chất dẻo. Chức năng của nó là làm cho bề ngoài của sản phẩm nhựa mịn màng, kích thước chính xác, chống ăn mòn hóa học, giảm co ngót nhiệt và phân hạch nhiệt, đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình đánh bóng. Trong quá trình sản xuất polyvinyl clorua, cao lanh thường được sử dụng làm chất tăng cường để cải thiện khả năng chống mài mòn và độ bền của sản phẩm nhựa.

7. Cao lanh được sử dụng để làm sợi thủy tinh trong lò nung ao

Cao lanh, có hàm lượng sắt thấp, được sử dụng chủ yếu trong sản xuất sợi thủy tinh như một nguồn cung cấp nhôm và silicon, cũng như để làm mờ độ bóng của nó. Hàm lượng kỹ thuật kéo sợi thủy tinh trong lò hồ bơi tương đối cao, và để tạo thành sợi thủy tinh, cần phải đạt đến mức gần như quang học. Chất lượng và độ ổn định của vi bột đồng nhất kaolinite là những yếu tố chính ảnh hưởng đến quá trình vẽ sợi thủy tinh trong lò, và sợi thủy tinh trong lò không chứa kiềm có các yêu cầu nghiêm ngặt về chất lượng đối với vi bột đồng nhất kaolinite.

8. Ứng dụng của cao lanh trong ngành giấy

Trong ngành công nghiệp giấy, thị trường cao lanh quốc tế tương đối thịnh vượng và doanh số bán hàng của nó vượt xa gốm sứ, cao su, sơn, nhựa, vật liệu chịu lửa và các ngành công nghiệp khác. Trong bột giấy, cao lanh thường không phản ứng với các thành phần của nó, có tính ổn định cao và được giữ lại tốt trong sợi giấy.

9. Ứng dụng cao lanh trong ngành cao su

Kaolin, được sử dụng trong ngành công nghiệp cao su, được đổ vào hỗn hợp keo, có thể tăng cường khả năng chống mài mòn, ổn định hóa học và độ bền cơ học của cao su, kéo dài thời gian đông cứng và cũng có thể điều chỉnh các đặc tính trộn, lưu biến và lưu hóa của cao su. cao su, và cải thiện độ bền của cao su.

by ALPA

7 ưu điểm của máy phân loại không khí

Máy phân loại, máy tách lốc, máy hút bụi và quạt gió cảm ứng tạo thành một hệ thống phân loại. Dưới tác động của lực hút của quạt, vật liệu di chuyển đến khu vực phân loại với tốc độ cao từ đầu vào ở đầu dưới của bộ phân loại cùng với dòng chảy ngược, và các vật liệu thô và mịn được tách ra dưới lực ly tâm mạnh do cao- tuabin phân loại tốc độ quay.

Các hạt mịn đáp ứng các yêu cầu về kích thước hạt đi vào thiết bị tách lốc hoặc bộ thu bụi thông qua khe hở giữa các cánh của bánh xe phân loại để thu gom. Các hạt thô cuốn theo một số hạt mịn và tốc độ biến mất sau khi va vào thành, và rơi xuống cửa thoát khí thứ cấp dọc theo thành xi lanh. Hiệu ứng giặt tách các hạt thô và mịn, các hạt mịn tăng lên khu vực phân loại để phân loại thứ cấp và các hạt thô đi xuống cổng xả để xả.

Máy phân loại không khí, máy tách lốc xoáy, máy hút bụi và quạt gió cảm ứng tạo thành một hệ thống nghiền hoàn chỉnh. Sau khi khí nén được lọc và sấy khô, nó được phun vào buồng nghiền thông qua vòi Laval với tốc độ cao, tại giao điểm của nhiều luồng khí áp suất cao.

Các vật liệu liên tục bị va chạm, cọ xát, cắt và nghiền nát. Các vật liệu nghiền được di chuyển đến khu vực phân loại với luồng không khí đi lên dưới tác động của lực hút của quạt. Dưới lực ly tâm mạnh do tuabin phân loại quay tốc độ cao tạo ra, các vật liệu thô và mịn được tách ra để đáp ứng kích thước hạt. Các hạt mịn cần thiết đi vào thiết bị tách lốc và bộ thu bụi thông qua bánh xe phân loại để thu gom, và các hạt thô đi xuống đến khu vực nghiền để tiếp tục nghiền.

Bảy ưu điểm của máy phân loại không khí như sau:

●Máy phân loại dòng khí thích hợp để nghiền khô các loại vật liệu khác nhau có độ cứng Mohs dưới 9, đặc biệt đối với các vật liệu có độ cứng cao, độ tinh khiết cao và giá trị gia tăng cao.

●Bộ phân loại luồng không khí chứa một thiết bị phân loại theo chiều ngang, đường cắt trên cùng chính xác, kích thước hạt sản phẩm D97: 2-45 micron có thể điều chỉnh được, hình dạng hạt tốt và phân bố kích thước hạt hẹp.

● Nghiền tự do ở nhiệt độ thấp và trung bình, đặc biệt thích hợp để nghiền các vật liệu nhạy nhiệt, nóng chảy thấp, chứa đường và dễ bay hơi.

●Quá trình nghiền chủ yếu được hoàn thành do sự va chạm giữa các vật liệu, khác với quá trình nghiền cơ học dựa trên tác động nghiền của vật liệu bằng lưỡi dao hoặc búa, vì vậy thiết bị có khả năng chống mài mòn và độ tinh khiết của sản phẩm cao.

●Thiết bị dễ tháo rời và vệ sinh, thành trong nhẵn không có góc chết.

●Toàn bộ hệ thống được làm kín và nghiền nhỏ, ít bụi và tiếng ồn thấp, quy trình sản xuất sạch sẽ và thân thiện với môi trường.

●Hệ thống điều khiển của máy phân loại không khí sử dụng điều khiển theo chương trình, dễ vận hành.

by ALPA

Ưu điểm của bột silicon kim loại làm vật liệu chịu lửa

Các tính năng của bột silicon kim loại:

1. Chịu nhiệt độ cao

Bột silicon kim loại có khả năng chịu nhiệt độ cao mạnh mẽ, do đó, việc bổ sung một lượng bột silicon kim loại thích hợp nhiều lần trong quá trình sản xuất vật liệu chịu lửa và luyện kim bột có thể cải thiện đáng kể khả năng chịu nhiệt độ cao.

2. Chống mài mòn

Thông thường, chúng tôi thêm bột silicon kim loại vào quá trình sản xuất một số vật đúc chịu mài mòn để cải thiện hiệu suất chống mài mòn của vật đúc.

3. Khử oxy

Bột silicon kim loại, như tên cho thấy, chứa một lượng silicon nhất định, có thể có ái lực với oxy để tạo thành silicon dioxide, làm giảm phản ứng nóng chảy trong quá trình khử oxy và đảm bảo an toàn cho quá trình khử oxy!

Ngoài ra, bột silicon kim loại cũng đã được sử dụng rộng rãi trong ngành đúc luyện kim. Trong sản xuất thép, bột silicon kim loại có thể được sử dụng làm chất khử oxy, phụ gia hợp kim, v.v., và hiệu quả rất rõ ràng.

Khói silicon và khói silicon kim loại là hai sản phẩm hoàn toàn khác nhau. Trên thực tế, hai sản phẩm này thường bị nhầm lẫn vì chúng có mối liên hệ chặt chẽ với nhau.

Silica fume mà chúng ta thường nói còn được gọi là silica fume và micro silica fume. Đó là bồ hóng được thu hồi từ quá trình sản xuất silicon kim loại hoặc hợp kim ferro. Do hàm lượng silica cao, các hạt cực mịn và hoạt tính cao, nó có thể được sử dụng trong bê tông, vật liệu chịu lửa, cao su, sơn, v.v. Có rất nhiều ứng dụng trong các ngành công nghiệp như.

Thành phần chính của bột silic kim loại là silic tinh thể (Si). Dạng ban đầu của nó là cục, và nó trở thành bột sau khi được nghiền hoặc nghiền, được sử dụng trong các ngành công nghiệp như vật liệu chịu lửa.

Lý do tại sao bột silicon kim loại được biến thành bột là vì nó được nghiền về mặt vật lý và bột silicon được hình thành một cách tự nhiên trong quá trình sản xuất.

Thành phần hóa học rất khác nhau. Bột silic chủ yếu là silic dioxit, và thành phần chính của silic kim loại là nguyên tố SI.

Khói silic kim loại nói chung là trơ, trong khi khói silic là một chất pozzolan. Màu của bột silicon kim loại thường tương đối ổn định, trong khi màu của bột silicon thay đổi rất nhiều từ trắng sang đen. Silica fume được sử dụng rộng rãi. Giá của khói silic kim loại rất cao, gấp nhiều lần so với khói silic siêu nhỏ

by ALPA

Tiến bộ của công nghệ nghiền bột siêu mịn trong chế biến thực phẩm hiện đại

Công nghệ mài siêu mịn (SG), là một công nghệ mới được phát triển nhanh chóng trong 20 năm qua, là công nghệ xử lý sâu kết hợp giữa cơ học cơ học và cơ học chất lỏng, vượt qua sự gắn kết bên trong của các vật thể và nghiền vật liệu thành bột micron hoặc thậm chí nanomet. Xử lý nghiền thành bột siêu mịn có thể làm cho kích thước hạt vật liệu đạt tới mức 10 μm hoặc thậm chí là nanomet. Do cấu trúc bột và diện tích bề mặt riêng thay đổi rất nhiều so với các hạt thông thường nên các hạt nghiền siêu mịn có những tính chất đặc biệt mà các hạt thông thường không có, đồng thời với sự phát triển của khoa học, công nghệ nghiền siêu mịn đã tạo ra những bước đột phá lớn trong nhiều lĩnh vực. các lĩnh vực như thực phẩm và dược phẩm, đặc biệt là trong việc chiết xuất các loại thuốc thảo dược Trung Quốc, phát triển thực phẩm chức năng và sử dụng các nguồn chất thải.

Theo kích thước hạt của bột thành phẩm đã xử lý, công nghệ nghiền siêu mịn có thể được chia chủ yếu thành: nghiền micron (1 μm ~ 100 μm), nghiền mịn submicron (0,1 μm ~ 1,0 μm) và nghiền nano (1 nm ~ 100 μm). Việc chuẩn bị bột micron thường áp dụng phương pháp nghiền vật lý; việc chuẩn bị submicron và bột kích thước hạt dưới áp dụng phương pháp tổng hợp hóa học. Phương pháp tổng hợp hóa học có nhược điểm là sản lượng thấp và yêu cầu vận hành cao, điều này làm cho phương pháp nghiền vật lý trở nên phổ biến hơn trong ngành chế biến hiện đại.

1. Chiết xuất hoạt chất tự nhiên của thuốc bắc quý

Nhu cầu sử dụng dược liệu quý cao do tác dụng chữa bệnh vượt trội, nguồn dược liệu tự nhiên gần như cạn kiệt. Bây giờ họ dựa vào việc trồng nhân tạo để cung cấp, nhưng thị trường vẫn thiếu nguồn cung, dẫn đến giá cao. Do đó, cần tận dụng triệt để các loại dược liệu quý của Trung Quốc và cải tiến công nghệ chế biến chúng.

Các nhà nghiên cứu thường sử dụng các phương pháp như nhận dạng bằng kính hiển vi và kiểm tra đặc tính vật lý để thực hiện kiểm tra đặc tính và đặc tính vật lý của bột thảo dược Trung Quốc thông thường và bột siêu mịn. Người ta phát hiện ra rằng công nghệ nghiền thành bột siêu mịn có thể phá hủy hiệu quả thành tế bào của một số lượng lớn tế bào trong dược liệu, làm tăng các mảnh tế bào, đồng thời khả năng hòa tan trong nước, khả năng trương nở và mật độ khối của nó cũng được cải thiện ở các mức độ khác nhau so với bột thông thường. Đồng thời, tốc độ hòa tan của các hoạt chất trong quá trình nghiền thành bột siêu mịn được cải thiện.

2. Tái sử dụng nguồn chất thải chế biến thực phẩm và dược phẩm

Chất thải chế biến thực phẩm và thuốc thường vẫn chứa một số hoạt chất tự nhiên nhất định và việc loại bỏ chúng sẽ không chỉ gây ra nhiều chất thải mà còn gây ô nhiễm môi trường. Sự xuất hiện của công nghệ nghiền thành bột siêu mịn mang lại nhiều khả năng hơn cho việc tái sử dụng các nguồn chất thải chế biến thực phẩm và dược phẩm. Trong những năm gần đây, nghiên cứu của các nhà nghiên cứu về công nghệ nghiền siêu mịn chủ yếu tập trung vào việc tái sử dụng các nguồn chất thải chế biến thực phẩm và thuốc, thường được kết hợp với công nghệ thủy phân enzyme. Ví dụ, việc tái sử dụng bã khoai tây, vỏ hạt lanh, hạt nho, vỏ cà phê, v.v., chủ yếu tập trung vào ảnh hưởng của các kích thước hạt khác nhau đến tính chất vật lý và hóa học và tính chất chức năng của bột siêu mịn, cũng như ảnh hưởng của nó đối với các đặc tính liên quan của nền thực phẩm.

3. Phát triển và sử dụng chế biến thực phẩm chức năng

Do cấu trúc tế bào của một số nguyên liệu giàu hoạt chất tự nhiên rất cứng chắc, không dễ bị phá hủy nên tốc độ giải phóng các dưỡng chất và thành phần chức năng chứa trong chúng thường ở mức thấp, không thể phát huy và sử dụng hết. Công nghệ nghiền siêu mịn mang đến khả năng phá hủy cấu trúc tế bào và nâng cao hiệu quả giải phóng dưỡng chất. Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng quá trình nghiền thành bột siêu mịn thích hợp có thể cải thiện tính chất hydrat hóa của nguyên liệu thô, trong khi quá trình nghiền thành bột quá mức sẽ làm giảm tính chất hydrat hóa; đồng thời, trong một giới hạn thích hợp, tốc độ hòa tan hoạt chất sẽ tăng dần theo sự giảm kích thước hạt.

4. Các khía cạnh khác

Nghiên cứu về công nghệ nghiền siêu mịn cũng tập trung vào các thành phần hương vị của gia vị, thường sử dụng công nghệ nghiền siêu mịn ở nhiệt độ thấp. Hiện nay, một số nhà nghiên cứu đã sơ chế tiêu mây, tiêu khô, gừng bằng công nghệ nghiền siêu mịn và nghiên cứu hương vị của chúng. Kết quả nghiên cứu cho thấy kích thước hạt phù hợp sẽ làm tăng mùi thơm của nguyên liệu, không bị mất mùi thơm trong quá trình bảo quản sau này; kích thước hạt quá nhỏ sẽ làm mất mùi thơm nhanh hơn kéo dài thời gian bảo quản.

by ALPA

Ứng dụng của thiết bị nghiền tia trong sản xuất titan dioxit

1. Yêu cầu về titan đioxit để nghiền

Titanium dioxide được sử dụng làm sắc tố có tính chất quang học tuyệt vời và tính chất hóa học ổn định. Titanium dioxide có yêu cầu rất cao về kích thước hạt, phân bố kích thước hạt và độ tinh khiết. Nói chung, kích thước hạt của titan dioxide dựa trên dải bước sóng của ánh sáng khả kiến, nghĩa là 0,15m ~ 0,35m. Và là một sắc tố cơ bản màu trắng, nó rất nhạy cảm với sự gia tăng của tạp chất, đặc biệt là tạp chất sắt và mức tăng được yêu cầu phải dưới 5 ppm khi nghiền thành bột. Ngoài ra, titan dioxide cũng được yêu cầu phải có khả năng phân tán tốt trong các hệ sơn khác nhau. Do đó, thiết bị nghiền cơ học nói chung khó đáp ứng yêu cầu, do đó, quá trình nghiền titan dioxide cuối cùng (nghiền thành phẩm) hiện nay, các nhà máy phản lực được sử dụng trong và ngoài nước.

2. Lựa chọn máy nghiền phản lực để sản xuất titan dioxit

Theo yêu cầu nghiền của titan dioxide: phân bố kích thước hạt hẹp, ít tăng tạp chất, độ phân tán tốt, v.v. và đặc tính vật liệu của titan dioxide: độ nhớt cao, tính lưu động kém, kích thước hạt mịn và dễ dàng gắn vào tường, v.v. máy nghiền phản lực loại phẳng (còn được gọi là loại đĩa ngang) với chức năng cấp cao được sử dụng làm thiết bị nghiền cuối cùng cho titan dioxide;

Và sử dụng hơi quá nhiệt làm môi trường nghiền. Do hơi dễ kiếm và rẻ nên áp suất của môi chất công tác hơi cao hơn nhiều so với khí nén và cũng dễ tăng nên động năng của hơi lớn hơn động năng của khí nén. Đồng thời, độ sạch của hơi quá nhiệt cao hơn so với khí nén, độ nhớt thấp và không có tĩnh điện. Hơn nữa, trong khi nghiền, nó có thể loại bỏ tĩnh điện do va chạm và ma sát của vật liệu sinh ra, đồng thời giảm lực dính thứ cấp của vật liệu dạng bột. Ngoài ra, nghiền ở nhiệt độ cao có thể cải thiện khả năng phân tán ứng dụng của titan dioxit và tăng tính lưu động của titan dioxit. Tiêu thụ năng lượng của hơi quá nhiệt thấp, chỉ bằng 30% đến 65% so với khí nén.

Ngoài ra, bằng cách sử dụng máy nghiền tia phẳng, các chất phụ gia hữu cơ có thể được thêm vào trong khi nghiền thành bột để biến đổi hữu cơ bề mặt của titan dioxit nhằm tăng khả năng phân tán của titan dioxit trong các hệ thống ứng dụng khác nhau.

3. Các yếu tố ảnh hưởng đến thiết bị phay phản lực

(1) Máy nghiền phản lực: Là thiết bị quan trọng nhất để phay phản lực, chất lượng của máy nghiền phản lực quyết định trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm. Máy bột khí phải được thiết kế hợp lý, chế tạo tốt, động năng tác động cao, hiệu quả phân loại tốt, chống mài mòn và chịu nhiệt độ cao. Do đó, điều rất quan trọng là chọn một máy bột khí.

(2) Chất lượng hơi nước: Môi trường nghiền của máy nghiền phản lực là hơi nước quá nhiệt. Nếu chất lượng hơi không đáp ứng yêu cầu nghiền sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng bột khí. Nói chung, các yêu cầu đối với hơi nước của máy bột khí là: áp suất là 1,6-2,0 MPa và nhiệt độ nằm trong khoảng từ 290 ° C đến 310 ° C. Nếu nhiệt độ và áp suất thấp hơn yêu cầu, động năng tác động sẽ thấp, lực nghiền sẽ giảm, nhiệt của hệ thống sẽ không đủ, vật liệu sẽ dễ bị ảnh hưởng bởi độ ẩm và nhiều yếu tố bất lợi khác, sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả nghiền, làm tắc hệ thống và không thể nghiền được. để hoạt động bình thường; nếu nhiệt độ và áp suất quá cao sẽ làm hư hỏng các thiết bị bên trong hệ thống.

(3) Kiểm soát quy trình: Phay phản lực yêu cầu hoạt động ổn định và liên tục, và sự dao động của hơi nước và lượng cấp liệu phải được kiểm soát trong một phạm vi nhất định. Việc điều chỉnh phải được điều chỉnh từ từ, nghiêm cấm lớn hoặc nhỏ đột ngột. Ngoài ra, một khi hệ thống bột không khí hoạt động bình thường, nó nên tiếp tục chạy liên tục, tránh lái xe và đỗ xe thường xuyên. Hơn nữa, các quy trình vận hành cần được tuân thủ nghiêm ngặt khi lái xe và đỗ xe.

(4) Giám sát hệ thống: Để đảm bảo hệ thống hoạt động bình thường, các thiết bị giám sát cần thiết phải được lắp đặt ở vị trí hợp lý của hệ thống để có thể kịp thời điều chỉnh theo diễn biến của tình hình.

by ALPA

Ứng dụng của bột talc siêu mịn trong sơn phủ và sơn

Bản chất của bột talc siêu mịn là một khoáng chất magie silicat ngậm nước tự nhiên. Nó trơ với hầu hết các thuốc thử hóa học và không bị phân hủy khi tiếp xúc với axit. Nó là một chất dẫn điện kém, dẫn nhiệt thấp và khả năng chống sốc nhiệt cao. Nó không bị phân hủy ở nhiệt độ cao 900°C. Những tính chất tuyệt vời này của talc làm cho nó trở thành một chất độn tốt, có thể được sử dụng để đổ nhựa hoặc được sử dụng như một chất độn tuyệt vời trong sơn và sơn.

1. Bột talc và sơn phủ công nghiệp
Ưu điểm chính của bột talc phủ trong các ứng dụng phủ là: độ trắng tự nhiên cao, thường không cần hóa chất để tẩy trắng, có thể cải thiện độ trắng, mềm, mịn, bóng và có thể chuẩn bị các lớp phủ có hàm lượng chất rắn cao.
Talc có thể được sử dụng trong nhiều loại sơn công nghiệp, đặc biệt là sơn lót. Bột Talc có thể được sử dụng toàn bộ hoặc một phần cho sơn lót kết cấu thép, có thể cải thiện độ kết tủa của sơn, lực cơ học của màng sơn và khả năng sơn lại. Talc được ưu tiên cho nhiều loại sơn lót và sơn xe được sản xuất và flash. Các tấm magie silicat, kể cả talc, thích hợp để sử dụng trong sơn lót kim loại vì khả năng cải thiện khả năng chà nhám và chống nước của chúng, điều này có thể phát sinh từ thực tế là các hạt vảy mở rộng đường đi của hơi ẩm qua màng.

Bởi vì talc có các tính chất vật lý và hóa học tuyệt vời như bôi trơn, chống bám dính, trợ chảy, chống cháy, kháng axit, cách nhiệt, điểm nóng chảy cao, không hoạt động hóa học, khả năng che giấu tốt, mềm mại, độ bóng tốt và khả năng hấp phụ mạnh, nên nó được sử dụng rộng rãi. được sử dụng trong Ứng dụng trong sơn phủ chủ yếu thể hiện ở chỗ: trong sơn phủ, bột talc được sử dụng làm chất độn, có thể đóng vai trò khung xương, giảm chi phí sản xuất và cải thiện độ cứng của màng sơn. Nó chủ yếu có thể làm tăng độ ổn định của hình dạng sản phẩm, tăng độ bền kéo, độ bền cắt, độ bền uốn, độ bền áp suất, giảm biến dạng, độ giãn dài, hệ số giãn nở nhiệt, độ trắng cao, kích thước hạt đồng đều và độ phân tán mạnh.
Là chất độn của lớp phủ chống thấm polyurethane, bột talc không chỉ có thể làm giảm sự co rút thể tích của lớp phủ trong quá trình đóng rắn, cải thiện khả năng chống mài mòn và độ bám dính của lớp phủ, giảm chi phí mà còn giúp lớp phủ có độ ổn định bảo quản và khả năng chịu nhiệt tốt.
Ảnh hưởng của bột talc làm chất độn đến độ giãn đàn hồi và độ bền kéo của lớp phủ chống thấm cho thấy một xu hướng tương tự: nghĩa là, với sự gia tăng của chất độn, độ giãn dài đàn hồi và độ bền kéo của lớp phủ chống thấm đều tăng trước và giá trị tối đa, và sau đó tiếp tục giảm cho đến khi một giá trị tối ưu xuất hiện ở giữa. Xét từ góc độ phân tử, khi lượng phấn rôm cực nhỏ, các hạt không có bột talc sẽ bị phân tán vào giữa các đoạn chuỗi đại phân tử, do đó lực hút giữa các đoạn chuỗi đại phân tử không thể giảm, và các đại phân tử các phân khúc chuỗi rất yếu. Khó di chuyển, dẫn đến độ giãn dài đàn hồi của lớp phủ chống thấm nhỏ; với sự gia tăng lượng bột talc, các hạt nhỏ của nó sẽ tiếp tục lấp đầy giữa các phân đoạn chuỗi của các đại phân tử, chuyển động của các phân đoạn chuỗi được tăng cường và độ giãn dài đàn hồi Khi các hạt vô cơ nhỏ của bột talc chỉ lấp đầy khoảng trống giữa chuỗi đại phân tử, các khuyết tật trong hệ thống đóng rắn của lớp phủ chống thấm là ít nhất, độ bền kéo và độ giãn dài của lớp phủ chống thấm đạt mức tối ưu. giá trị; nhưng quá nhiều chất độn sẽ làm yếu lực liên kết giữa các đại phân tử và giảm năng lượng kết dính của lớp phủ chống thấm, dẫn đến giảm độ bền kéo.

2. Ứng dụng của bột talc trong sơn latex
Sơn latex là một trong những loại sơn thiết yếu trong cuộc sống của chúng ta. Bây giờ nước ta thường sử dụng sơn latex trong quá trình trang trí. Sơn latex chất lượng tốt rất phổ biến. Và muốn sơn latex đạt yêu cầu chất lượng cao thì phải nhờ đến sự trợ giúp của bột tan.
Thêm bột talc vào sơn latex có thể làm tăng độ cứng của sơn, nhờ đó có thể giảm độ khó thi công khi thêm sơn latex, nhờ đó tính thẩm mỹ của công trình xây dựng cũng được cải thiện. Bột talc là thành phần thiết yếu và quan trọng của sơn, chỉ có loại sơn chứa bột talc mới có khả năng chống ăn mòn tốt hơn. Nhưng cần lưu ý rằng bột talc không được thêm vào với số lượng không giới hạn. Nếu cho quá nhiều bột talc vào sơn latex sẽ làm sơn latex bị kết tủa, làm giảm chất lượng của sơn, nếu sử dụng quá ít sẽ ảnh hưởng đến tính thực tế và vẻ đẹp của sơn latex.
Ngoài ra, khi thêm bột talc cũng phải chú ý đến nhiệt độ thêm vào, nếu không cũng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của sơn latex.

by ALPA

Sự khác biệt giữa bột silica kết tinh, nhiệt hạch và hình cầu

Theo các tiêu chuẩn phân loại khác nhau, bột silicon được chia thành các loại khác nhau, chẳng hạn như bột silicon thông thường, bột silicon cấp điện, bột silicon cấp điện tử, bột silicon cấp bán dẫn, v.v. theo công dụng và độ tinh khiết, có thể chia thành tinh thể bột silic theo đặc tính kết tinh. Micropowder, bột silica nung chảy, v.v.; theo hình dạng hạt, nó có thể được chia thành bột silica góc, bột silica hình cầu, v.v.

Hiện nay, ngành công nghiệp thường sử dụng hai phương pháp phân loại là đặc điểm kết tinh và hình dạng hạt để phân loại các sản phẩm liên quan. Bột silica góc có thể được chia thành hai loại: bột silica kết tinh và bột silica nung chảy, trong khi bột silica hình cầu được điều chế thêm trên cơ sở bột silica góc.

1. Bột silica tinh thể: quy trình đơn giản và chi phí thấp

Nguyên liệu chính của bột silic kết tinh là quặng thạch anh chất lượng cao được chọn lọc, là nguyên liệu bột silic được xử lý thông qua quá trình nghiền, phân loại chính xác và loại bỏ tạp chất, có thể cải thiện các tính chất vật lý như hệ số giãn nở tuyến tính và tính chất điện của các sản phẩm hạ nguồn như như đồng dát mỏng. .

Ưu điểm của nó là bắt đầu sớm, quy trình hoàn thiện và đơn giản, yêu cầu thấp đối với phần cứng sản xuất và giá tương đối rẻ, đồng thời có tác dụng lớn trong việc cải thiện hiệu suất của các tấm phủ đồng về độ cứng, độ ổn định nhiệt và khả năng hấp thụ nước. Nhược điểm chính là khả năng cải thiện hệ thống nhựa không tốt bằng bột silica hình cầu. Hiệu suất cụ thể là khả năng phân tán, khả năng chống lắng đọng và khả năng chống va đập thấp hơn so với bột silica hình cầu và hệ số giãn nở nhiệt cao hơn so với bột silica hình cầu.

2. Bột silica nóng chảy: hiệu suất tốt hơn, chi phí trung bình

Nguyên liệu chính của bột silica nung chảy là thạch anh chọn lọc có cấu trúc tinh thể chất lượng cao, được tinh chế bằng cách lọc axit, rửa nước, sấy khô bằng không khí, nấu chảy ở nhiệt độ cao, nghiền, phân loại thủ công, tách từ tính, nghiền siêu mịn, phân loại và các quá trình khác. Micronized.

So với bột silica kết tinh, bột silica nung chảy có ưu điểm là mật độ, độ cứng, hằng số điện môi và hệ số giãn nở nhiệt thấp hơn. Và các ngành công nghiệp khác, nhược điểm chính của nó là nhiệt độ nóng chảy cao trong quá trình chuẩn bị, quy trình phức tạp, mặc dù hằng số điện môi được cải thiện so với vi bột silic tinh thể, nhưng nó vẫn cao hơn và chi phí sản xuất cao hơn so với vi bột silic tinh thể.

3. Bột silica hình cầu: hiệu suất tốt và giá thành cao

Vi bột silicon hình cầu có nghĩa là các hạt riêng lẻ có dạng hình cầu, một loại hạt hình cầu trơ, có độ bền cao, độ cứng cao, có hình dạng không đều và các hạt vi bột silicon góc được chọn lọc ngay lập tức được nấu chảy ở nhiệt độ cao để làm cho chúng hình cầu hóa dưới tác động của sức căng bề mặt, và sau đó được xử lý bằng cách làm mát, phân loại, trộn và các quá trình khác của bột silic. Bột microsilica hình cầu có tính lưu động tốt và lượng chất làm đầy cao trong nhựa. Sau khi được chế tạo thành tấm, ứng suất bên trong thấp, kích thước ổn định, hệ số giãn nở nhiệt thấp, mật độ khối cao hơn và phân bố ứng suất đồng đều hơn. Do đó, nó có thể làm tăng chất độn. lỏng và giảm độ nhớt.

Ngoài ra, bột silica hình cầu có diện tích bề mặt riêng lớn hơn bột silica góc, có thể làm giảm đáng kể hệ số giãn nở tuyến tính của các hợp chất đúc lớp phủ đồng và epoxy, cải thiện độ tin cậy của các sản phẩm điện tử và giảm tác động đến thiết bị trong quá trình sản xuất các sản phẩm liên quan. và mòn khuôn. Nhược điểm của nó chủ yếu là quá trình chuẩn bị phức tạp và chi phí cao.

Ba loại bột microsilica có các lĩnh vực ứng dụng khác nhau do các thông số khác nhau của chúng. Nói chung, các lĩnh vực ứng dụng đang dần trở nên cao cấp theo thứ tự bột silic tinh thể, bột silic nung chảy và bột silic hình cầu. Bột silica tinh thể thường được sử dụng trong các ứng dụng cấp điện, chẳng hạn như cán mỏng mạ đồng cho thiết bị gia dụng, công tắc, bảng nối dây, bộ sạc, v.v.; bột silica nung chảy thường được sử dụng trong các ứng dụng cấp điện tử, chẳng hạn như lớp phủ đồng được sử dụng trong điện thoại thông minh, máy tính bảng và ô tô. Các hợp chất đúc epoxy, chất kết dính, v.v. được sử dụng trong bao bì chip; bột silica hình cầu chủ yếu được sử dụng trong sản xuất các hợp chất đúc epoxy cho chip cao cấp và làm chất độn cho các lớp phủ đồng cho các mạch tần số cao và tốc độ cao.

by ALPA

Sự khác biệt giữa bột silica kết tinh, nhiệt hạch và hình cầu

Hiện nay, ngành công nghiệp thường áp dụng hai phương pháp phân loại là đặc điểm kết tinh và hình dạng hạt để phân loại các sản phẩm liên quan. Bột silica góc có thể được chia thành hai loại: bột silica kết tinh và bột silica nung chảy, trong khi bột silica hình cầu được điều chế thêm trên cơ sở bột silica góc.

1. Bột silica tinh thể: quy trình đơn giản và chi phí thấp

2. Bột silica nóng chảy: hiệu suất tốt hơn, chi phí trung bình

3. Bột silica hình cầu: hiệu suất tốt, giá thành cao

Vi bột silicon hình cầu có nghĩa là các hạt riêng lẻ có dạng hình cầu, một loại hạt hình cầu trơ, có độ bền cao, độ cứng cao, có hình dạng không đều và các hạt vi bột silicon góc được chọn lọc ngay lập tức được nấu chảy ở nhiệt độ cao để làm cho chúng hình cầu hóa dưới tác động của sức căng bề mặt, sau đó được xử lý bằng cách làm mát, phân loại, trộn và các quy trình khác của bột silic. Bột microsilica hình cầu có tính lưu động tốt và lượng chất làm đầy cao trong nhựa. Sau khi được chế tạo thành tấm, ứng suất bên trong thấp, kích thước ổn định, hệ số giãn nở nhiệt thấp, mật độ khối cao hơn và phân bố ứng suất đồng đều hơn. Do đó, nó có thể làm tăng chất độn. lỏng và giảm độ nhớt.

by ALPA

Chế biến hạt và bột

Trường hợp

Thiết bị chúng tôi cung cấp

Dịch vụ

Về chúng tôi