Năm công nghệ ứng dụng chính của micropowder silicon cho các lớp phủ đồng
Hiện tại, các chất độn vô cơ được sử dụng trong các tấm phủ đồng (CCL) chủ yếu bao gồm các loại sau: ATH (nhôm hydroxit), bột talc, micropowder silicon, cao lanh, canxi cacbonat, titan dioxide, râu cách điện, lớp phủ molybdate kẽm Chất độn vô cơ, phân lớp khoáng sét, v.v. Trong số đó, chất độn vô cơ được sử dụng rộng rãi nhất là bột silic.
Bột silica, được sử dụng rộng rãi trong ngành CCL như một chất độn vô cơ, có thể được chia thành ba loại: loại nóng chảy, loại tinh thể và loại hỗn hợp từ cấu trúc phân tử; từ hình thái hạt bột, nó có thể được chia thành hai loại: hình dạng góc cạnh và hình cầu. So với bột silica góc, bột silica hình cầu có nhiều ưu điểm hơn về khả năng làm đầy, giãn nở nhiệt và độ mài mòn.
Nhìn chung, công nghệ ứng dụng của chất độn bột silica có thể được tóm tắt thành năm khía cạnh sau:
1. Định hướng nâng cao hiệu suất của tấm
Sự lặp đi lặp lại nhanh chóng của các sản phẩm điện tử đã đưa ra các yêu cầu về hiệu suất cao hơn đối với bảng mạch PCB. Là một chất độn chức năng, chất độn micropowder silicon có thể cải thiện nhiều hiệu suất của các lớp phủ đồng và cũng có thể giảm chi phí sản xuất. Nó đã thu hút ngày càng nhiều sự chú ý và được sử dụng rộng rãi.
2. Tối ưu hóa kích thước hạt và phân bố kích thước hạt của bột silica
Kích thước hạt của chất độn thay đổi trong quá trình ứng dụng. Có hai chỉ số quan trọng đối với các hạt chất độn, một là kích thước hạt trung bình và hai là sự phân bố kích thước hạt. Các nghiên cứu đã chỉ ra rằng kích thước hạt trung bình và phạm vi phân bố kích thước hạt của chất độn có tác động rất quan trọng đến hiệu ứng lấp đầy và hiệu suất toàn diện của bảng.
3. Điều chế và ứng dụng nhân cầu hóa
Các phương pháp điều chế micropowder silicon hình cầu bao gồm: phương pháp plasma cao tần, phương pháp plasma dòng điện trực tiếp, phương pháp hồ quang điện cực carbon, phương pháp ngọn lửa đốt khí, phương pháp tạo hạt phun nóng chảy ở nhiệt độ cao và phương pháp tổng hợp hóa học, trong đó phương pháp điều chế được sử dụng nhiều nhất. triển vọng ứng dụng công nghiệp Là phương pháp ngọn lửa đốt khí.
Hình dạng của bột microsilica ảnh hưởng trực tiếp đến lượng làm đầy của nó. So với bột silica góc, bột silica hình cầu có mật độ khối cao hơn và phân bố ứng suất đồng đều, do đó có thể làm tăng tính lưu động của hệ thống, giảm độ nhớt của hệ thống và cũng có diện tích bề mặt lớn hơn.
4. Công nghệ chiết rót cao
Nếu lượng chất độn quá thấp, hiệu suất không thể đáp ứng yêu cầu, nhưng khi lượng chất độn tăng lên, độ nhớt của hệ thống sẽ tăng mạnh, tính lưu động và tính thấm của vật liệu sẽ kém và sự phân tán của bột silica hình cầu trong nhựa sẽ khó khăn và dễ dàng xảy ra sự kết tụ.
5. Công nghệ sửa đổi bề mặt
Sửa đổi bề mặt có thể làm giảm sự tương tác giữa bột silica hình cầu, ngăn chặn hiệu quả sự kết tụ, giảm độ nhớt của toàn bộ hệ thống, cải thiện tính lưu động của hệ thống và tăng cường bột silica hình cầu và ma trận nhựa PTFE (polytetrafluoroetylen). Khả năng tương thích tuyệt vời, để các hạt được phân tán đều trong keo.
Trong tương lai, công nghệ điều chế bột silica hình cầu, công nghệ làm đầy cao và công nghệ xử lý bề mặt vẫn sẽ là hướng phát triển quan trọng của chất độn bột silica. Nghiên cứu công nghệ điều chế bột silic dạng cầu nhằm giảm giá thành sản xuất và ứng dụng rộng rãi hơn. Khi lượng chiết rót không đủ đáp ứng yêu cầu tính năng ngày càng cao thì việc nghiên cứu công nghệ chiết rót cao là cấp thiết. Công nghệ xử lý bề mặt rất quan trọng trong lĩnh vực chất độn vô cơ cho CCL. Các tác nhân liên kết khác nhau được nghiên cứu và áp dụng trong giai đoạn này có thể cải thiện hiệu suất ở một mức độ nhất định, nhưng vẫn còn rất nhiều chỗ cho nó.
Ngoài ra, việc nghiên cứu và ứng dụng chất độn vô cơ cho CCL cũng sẽ chuyển từ ứng dụng chất độn đơn lẻ sang nghiên cứu và ứng dụng chất độn hỗn hợp, nhằm cải thiện đồng thời nhiều tính chất của CCL.
Phương pháp biến tính bề mặt magie hydroxit
Là một sản phẩm hóa học vô cơ thân thiện với môi trường, magie hydroxit có ưu điểm là nhiệt độ phân hủy nhiệt cao, khả năng hấp phụ tốt và hoạt tính cao. Nó được sử dụng rộng rãi trong hàng không vũ trụ, bảo vệ môi trường, chất chống cháy và các lĩnh vực khác.
Magiê hydroxit không có lợi cho việc chuẩn bị vật liệu composite do đặc điểm bề mặt vật lý của nó. Do đó, việc cải thiện các tính chất vật lý, hóa học hoặc cơ học của magiê hydroxit thông qua các phương pháp sửa đổi bề mặt là hướng nỗ lực của nhiều học giả.
1. Sửa đổi khô
Sửa đổi khô có nghĩa là magie hydroxit ở trạng thái khô trong quá trình sửa đổi. Ye Hong et al. đã sử dụng silan làm phương pháp nghiên cứu magie hydroxit biến tính khô và thêm chúng vào EVA để tạo ra vật liệu composite sau khi biến tính. Phương pháp này cải thiện đáng kể độ phân tán và khả năng tương thích của sản phẩm.
2. Sửa đổi ướt
Biến tính ướt đề cập đến sự phân tán magie hydroxit qua dung môi trước khi biến tính.
3. Phương pháp thủy nhiệt
Phương pháp thủy nhiệt là phương pháp thay đổi môi trường hệ thống bằng cách đốt nóng trong môi trường nước.
4. Phương pháp phủ vi nang
Kẽm hydroxystanat được điều chế bằng phương pháp kết tủa đồng nhất đã được bọc thành công trên bề mặt magie hydroxit và khả năng chống cháy của vật liệu được điều chế bằng cách thêm nó vào polyme đã được cải thiện.
5. Sửa đổi ghép bề mặt
Hiện tại, công nghệ sửa đổi magiê hydroxit vẫn đang trong tình trạng phát triển mạnh mẽ và việc tìm kiếm các phương pháp sửa đổi tốt hơn và hiệu quả hơn vẫn là một điểm nóng trong ngành.
6 loại công nghệ sửa đổi và đặc điểm của attapulgite
Attapulgite là một loại khoáng sét silicat giàu magiê dạng chuỗi phân lớp nano với trữ lượng dồi dào. Nó dần dần được sử dụng trong lĩnh vực quản trị môi trường do khả năng hấp phụ mạnh, an toàn và bảo vệ môi trường. Việc nghiên cứu và phát triển attapulgite cải tiến mới Và việc quảng cáo cũng ngày càng được chú ý nhiều hơn.
1. Sửa đổi nhiệt
Attapulgite loại bỏ nước phối hợp, nước zeolit, nước tinh thể và nước cấu trúc trong cấu trúc tinh thể trong điều kiện gia nhiệt, do đó làm tăng diện tích bề mặt riêng và kích thước lỗ xốp của attapulgite. Nghiên cứu cho thấy ở khoảng 110°C, attapulgite chủ yếu loại bỏ nước hấp phụ và nước zeolit trên bề mặt bên ngoài; từ 250 đến 650°C, khi nhiệt độ tăng lên, tinh thể nước bị loại bỏ dần dần và hoàn toàn; khi nhiệt độ lớn hơn 800°C, Attapulgite thay đổi từ hình thái dạng que sang dạng kết tụ hình cầu, thể tích lỗ rỗng và diện tích bề mặt riêng giảm, khả năng hấp phụ yếu đi. Do đó, việc xử lý nhiệt của attapulgite thường được chọn ở 500-800 ° C.
2. Biến đổi muối axit-bazơ
Điều chỉnh axit là sử dụng axit clohydric, axit nitric hoặc axit sunfuric để loại bỏ các khoáng chất liên quan giống như cacbonat như thạch anh, montmorillonite và kaolinite trong đất sét attapulgite, để nạo vét lỗ chân lông và tăng số lượng vị trí hoạt động. Xử lý kiềm và biến tính muối là cả ion kim loại trong chất biến tính và các cation như Fe3+, Mg2+, Na+ nằm giữa các lớp attapulgite để trao đổi ion làm mất cân bằng điện tích cấu trúc bề mặt nhằm tăng cường hoạt tính hấp phụ. Hiệu quả của việc sửa đổi muối axit-bazơ bị ảnh hưởng bởi nồng độ và chất lỏng thải sau khi sửa đổi có thể gây ô nhiễm thứ cấp.
3. Xử lý vi sóng và xử lý siêu âm
Xử lý bằng vi sóng là sử dụng phương pháp gia nhiệt bằng vi sóng để làm cho cấu trúc bên trong lỏng lẻo và xốp nhằm tăng diện tích bề mặt riêng. Nguyên tắc của nó tương tự như xử lý rang, nhưng phương pháp vi sóng làm nóng đều và có thể rút ngắn đáng kể thời gian làm nóng. Nó được kỳ vọng sẽ thay thế xử lý nhiệt truyền thống như một công nghệ xử lý xanh. Xử lý bằng siêu âm là việc sử dụng cavitation siêu âm để tạo ra nhiệt độ cao, áp suất cao hoặc sóng xung kích mạnh để bóc tách các hạt đất sét và phân tán các tập hợp attapulgite để cải thiện sự phân tán của attapulgite.
4. Sửa đổi chất hoạt động bề mặt
Biến đổi chất hoạt động bề mặt là nhúng hoặc phủ chất hoạt động bề mặt lên attapulgite trong điều kiện axit và kiềm, để tăng cường khả năng hấp phụ của attapulgite đối với các chất cụ thể. Do bề mặt của attapulgite thường tích điện âm nên chất hoạt động bề mặt cation thường được sử dụng, và loại được sử dụng phổ biến nhất là muối amoni bậc bốn alkyl trimetyl và muối amin.
5. Sửa đổi tác nhân ghép và sửa đổi ghép
Tác nhân liên kết là một loại chất lưỡng tính chứa cả nhóm ưa nước và nhóm kỵ nước, có thể cải thiện khả năng tương thích của attapulgite và chất hữu cơ thông qua phản ứng của các nhóm ưa nước với các nhóm hydroxyl trên bề mặt của attapulgite. Biến tính ghép bề mặt sử dụng phản ứng đồng trùng hợp của các phân tử hữu cơ và attapulgite để ghép các chất hữu cơ lên bề mặt attapulgite nhằm tăng cường khả năng hấp phụ các chất ô nhiễm hữu cơ. Trong các ứng dụng thực tế, attapulgite thường được xử lý bằng chất liên kết trước, sau đó mới được ghép.
6. Carbon hóa thủy nhiệt
Trong những năm gần đây, công nghệ cacbon hóa thủy nhiệt cũng là một phương pháp hữu cơ biến đổi tương đối phổ biến. Nguyên tắc của nó tương tự như sửa đổi ghép, chủ yếu sử dụng glucose, fructose, cellulose và axit chloroacetic làm nguồn carbon, và hydroxyl, nhóm carboxyl, liên kết ether, nhóm aldehyde và các nhóm chức năng hữu cơ khác được ghép vào attapulgite để cải thiện hiệu suất hấp phụ của nó.
Tình trạng phát triển của ngành công nghiệp silane chức năng
Công thức chung của silan chức năng là RSiX3, trong đó R đại diện cho các nhóm như nhóm amino, nhóm vinyl, nhóm epoxy và nhóm methacryloxy. Các nhóm như vậy dễ phản ứng với các nhóm chức trong polyme hữu cơ, do đó liên kết giữa silan và Polyme hữu cơ. X đại diện cho một nhóm có thể bị thủy phân, chẳng hạn như halogen, alkoxy, acyloxy, v.v. và được sử dụng để cải thiện độ bền liên kết thực tế giữa polyme và chất vô cơ.
Silane chức năng chứa cả nhóm chức hữu cơ và vô cơ. Nó có thể được sử dụng như một cầu nối giao diện giữa vật liệu vô cơ và vật liệu hữu cơ hoặc trực tiếp tham gia vào phản ứng liên kết ngang của vật liệu polymer hữu cơ, do đó cải thiện đáng kể hiệu suất của vật liệu. Nó là một phụ trợ rất quan trọng và được sử dụng rộng rãi.
Có nhiều phương pháp phân loại khác nhau cho các silan chức năng: theo vị trí thay thế tương đối của các nhóm hữu cơ hoạt động và Si, chúng có thể được chia thành hai loại: thay thế γ và thay thế α; Silan gốc, silan epoxy và silan methacryloxy là các loại được sản xuất và tiêu thụ trong nước; các silan chức năng có thể được chia thành các tác nhân liên kết silan, các tác nhân liên kết ngang silan và các silan chức năng khác tùy theo mục đích sử dụng của chúng.
1. Các lĩnh vực ứng dụng chính của silane chức năng
Các lĩnh vực ứng dụng của silane chức năng chủ yếu bao gồm: vật liệu tổng hợp, chế biến cao su, chế biến nhựa, chất bịt kín, chất kết dính, lớp phủ, xử lý bề mặt kim loại và chống thấm tòa nhà, v.v., và chủ yếu được sử dụng trong các sản phẩm công nghiệp công nghệ cao.
Từ góc độ tiêu thụ silane chức năng toàn cầu, chế biến cao su chiếm 32,4%, vật liệu composite chiếm 18,5%, chất kết dính chiếm 16,7%, chế biến nhựa chiếm 14,8%, lớp phủ và xử lý bề mặt chiếm 11,1%.
2. Quy mô thị trường của silan chức năng
Năm 2002, năng lực sản xuất silane chức năng toàn cầu chỉ là 135.000 tấn, sản lượng là 103.000 tấn và tỷ lệ hoạt động là 76,3%. Đến năm 2018, năng lực sản xuất silane chức năng toàn cầu sẽ là 596.000 tấn, sản lượng là 415.000 tấn và tỷ lệ vận hành là 69,6%. Các silan chức năng toàn cầu đã phát triển nhanh chóng trong 20 năm qua, với tốc độ tăng trưởng kép trung bình hàng năm gần 10%. Vào năm 2021, năng lực sản xuất silane chức năng toàn cầu sẽ vào khoảng 765.000 tấn và sản lượng silane chức năng toàn cầu sẽ vào khoảng 478.000 tấn. Sản lượng năm 2021 sẽ tăng so với năm 2020. Ước tính năng lực sản xuất silane chức năng toàn cầu sẽ là 762.000 tấn vào năm 2023, với tốc độ tăng trưởng trung bình hàng năm khoảng 5,0% từ năm 2019 đến năm 2023; sản lượng dự kiến đạt khoảng 538.000 tấn vào năm 2023, tốc độ tăng bình quân hàng năm giai đoạn 2018 - 2023 khoảng 5,3%.
Có thể thấy trước rằng khi ngành công nghiệp silane chức năng tiếp tục loại bỏ các nhà sản xuất nhỏ với năng lực sản xuất lạc hậu và các tiêu chuẩn bảo vệ môi trường. Ngành công nghiệp sẽ đưa ra một bối cảnh cạnh tranh bị chi phối bởi các nhà sản xuất quy mô lớn. Các doanh nghiệp có khả năng nghiên cứu và phát triển độc lập, làm chủ công nghệ cốt lõi, có lợi thế về vốn và quy mô mạnh sẽ có khả năng cạnh tranh mạnh mẽ hơn.
Triển vọng ứng dụng sửa đổi bột của y học cổ truyền Trung Quốc
Mục đích của việc sửa đổi bột y học cổ truyền Trung Quốc là đảm bảo tính đồng nhất phân tán của vật liệu, thiết kế hình thức và mùi của bột theo nhu cầu, ngăn ngừa sự thất thoát hoạt chất, cải thiện tốc độ hòa tan của các thành phần không hòa tan, giảm độ hút ẩm của bột, và cải thiện bột. thanh khoản, v.v.
1. Ý tưởng cơ bản về sửa đổi bột y học cổ truyền Trung Quốc
Việc sửa đổi bột y học cổ truyền Trung Quốc bị ảnh hưởng bởi nhiều yếu tố, chẳng hạn như đặc tính của bột nguyên liệu, chất điều chế và công thức, quy trình sửa đổi, thiết bị sửa đổi, v.v. Theo các yếu tố ảnh hưởng đến việc sửa đổi bột thuốc y học cổ truyền Trung Quốc, ý tưởng cơ bản sửa đổi bột y học cổ truyền Trung Quốc như sau:
(1) Theo tính chất của bột nguyên liệu (diện tích bề mặt riêng, kích thước và phân bố hạt, năng lượng bề mặt riêng, tính chất vật lý và hóa học bề mặt, kết tụ, v.v.), chọn công thức điều chỉnh thích hợp (loài, liều lượng và cách sử dụng) .
(2) Theo tính chất của bột nguyên liệu và công thức sửa đổi đã xác định, chọn quy trình sửa đổi bột thuốc Trung Quốc đáp ứng các điều kiện ứng dụng. Nguyên tắc cơ bản để lựa chọn quy trình biến tính của bột y học cổ truyền Trung Quốc là chất biến tính có khả năng phân tán tốt, có thể nhận ra sự phân tán đồng đều của chất biến tính trong các hạt bột. Đồng thời, quy trình sửa đổi phải đơn giản, các thông số có thể kiểm soát được và chất lượng sản phẩm ổn định. Tiêu thụ năng lượng thấp và ít ô nhiễm.
(3) Khi công thức và quy trình của chất điều chỉnh được xác định, điều đặc biệt quan trọng là chọn thiết bị điều chỉnh phù hợp. Việc lựa chọn thiết bị biến tính hiệu suất cao có thể làm cho độ phân tán của bột và chất biến tính tốt, đồng thời cơ hội tiếp xúc hoặc tương tác giữa bột và chất biến tính là bằng nhau; các điều kiện sửa đổi của bột có thể kiểm soát được, và mức tiêu thụ năng lượng và hao mòn trên một đơn vị sản phẩm ít hơn. Không gây ô nhiễm khói bụi, hoạt động ổn định, v.v.
(4) Thiết lập một bộ hoàn chỉnh các phương pháp mô tả đặc tính cho các hạt biến đổi của bột y học cổ truyền Trung Quốc.
2. Triển vọng ứng dụng sửa đổi bột của y học cổ truyền Trung Quốc
Trong các chế phẩm y học cổ truyền Trung Quốc, các chế phẩm rắn chiếm 70% đến 80%, và các dạng bào chế chủ yếu bao gồm bột, hạt, viên nang, viên nén, hỗn dịch, v.v. từ nghiên cứu và thực hành trước đây đã phát hiện ra rằng việc sửa đổi bột y học cổ truyền Trung Quốc có thể nâng cao giá trị ứng dụng của bột y học cổ truyền Trung Quốc ở một mức độ nhất định.
Trong 20 năm qua, với sự phát triển của khoa học, các tá dược dược phẩm tuyệt vời và máy ép viên quay hiệu quả cao có thể được sử dụng để nén bột trực tiếp đã được phát triển thành công, điều này đã thúc đẩy sự phát triển của nén bột trực tiếp. Ở một số quốc gia, hơn 60% giống sử dụng bột. Tuy nhiên, bột y học cổ truyền Trung Quốc có các vấn đề như dễ hút ẩm, độ nhớt cao và tính lưu động kém. Việc sản xuất các loại viên thuốc Trung Quốc vẫn chủ yếu là tạo hạt ướt và nén viên, và tỷ lệ sử dụng công nghệ nén trực tiếp dạng bột là cực kỳ thấp.
Việc sửa đổi bột y học cổ truyền Trung Quốc có thể cải thiện hiệu quả tính hút ẩm và tính lỏng của bột y học cổ truyền Trung Quốc, đồng thời cung cấp nhiều không gian hơn để nén trực tiếp bột y học cổ truyền Trung Quốc. Với sự hiểu biết dần dần về công nghệ sửa đổi bột y học cổ truyền Trung Quốc, việc cải tiến liên tục nghiên cứu về các chất điều chỉnh bề mặt tuyệt vời và thiết bị sửa đổi hiệu suất cao, triển vọng ứng dụng của công nghệ sửa đổi bột y học cổ truyền Trung Quốc trong lĩnh vực y học cổ truyền Trung Quốc rộng hơn .
4 công nghệ sửa đổi chính của cao lanh
Cao lanh được sử dụng rộng rãi. Với sự đổi mới liên tục của khoa học và công nghệ, mọi tầng lớp xã hội đều có yêu cầu cao hơn đối với các chỉ số khác nhau của cao lanh, đặc biệt là nhu cầu về cao lanh chất lượng cao trong sản xuất giấy, sơn phủ, cao su và các ngành công nghiệp khác tiếp tục tăng. Biến tính cao lanh có thể làm thay đổi tính chất lý hóa bề mặt của nó, từ đó nâng cao giá trị gia tăng đáp ứng nhu cầu công nghệ mới hiện đại, công nghệ mới, vật liệu mới.
Hiện nay, các phương pháp sửa đổi thường được sử dụng bao gồm sửa đổi nung, sửa đổi axit-bazơ, xử lý tinh chế nghiền và tẩy da chết, và sửa đổi xen kẽ và tẩy da chết.
1. Sửa đổi nung
Sửa đổi nung là phương pháp sửa đổi trưởng thành và được sử dụng phổ biến nhất trong ngành công nghiệp cao lanh, đặc biệt là đối với cao lanh dòng than, việc sửa đổi nung có thể loại bỏ chất hữu cơ và thu được các sản phẩm cao lanh có độ trắng cao và chất lượng cao. Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng nung của cao lanh. Chất lượng nguyên liệu thô, kích thước hạt nguyên liệu, hệ thống nung, khí quyển nung và việc lựa chọn phụ gia đều có tác động đáng kể đến chất lượng của cao lanh nung.
Cao lanh nung sẽ gây ra một sự thay đổi nhất định trong cấu trúc tinh thể của nó. Khi nung ở nhiệt độ thấp, một phần chất hữu cơ và nước bị hấp phụ vật lý trong cao lanh sẽ dần dần tách ra. Khi nung đến 500-900°C, cao lanh sẽ bị khử hydroxyl hóa, phá hủy cấu trúc tinh thể và trở thành vô định hình. Cấu trúc lớp sụp đổ, diện tích bề mặt cụ thể tăng lên và hoạt động cũng tăng theo. Cao lanh thu được khi nung ở giai đoạn nhiệt độ này được gọi là metakaolin. Khi nhiệt độ nung đạt khoảng 1000°C, kaolinite trải qua quá trình chuyển pha để tạo thành cấu trúc spinel nhôm-silicat; khi nhiệt độ nung đạt trên 1100°C, quá trình biến đổi mullite xảy ra.
2. Biến tính axit-bazơ
Việc biến đổi axit-bazơ của cao lanh có thể cải thiện hiệu quả khả năng hấp phụ và phản ứng của bề mặt bột. Cao lanh gốc than nung được biến tính tương ứng bằng axit clohydric và natri hydroxit, và thu được các điều kiện xử lý tương ứng với giá trị hấp thụ dầu tốt nhất. Do cao lanh nung tạo thành tứ diện Al với phản ứng axit, sau khi điều chế axit clohydric Việc lọc nguyên tố Al trong cao lanh làm phong phú đáng kể cấu trúc lỗ rỗng của cao lanh; sự biến tính của natri hiđroxit có thể làm trôi nguyên tố Si trong cao lanh nung, làm tăng cấu trúc lỗ xốp nhỏ, do một phần SiO2 trong cao lanh chuyển hóa thành SiO2 tự do dễ phản ứng với các chất kiềm.
Việc lọc các tạp chất oxit kim loại trong cao lanh biến tính bằng axit cũng có thể làm giàu các lỗ xốp của cao lanh và cải thiện hơn nữa các thông số hiệu suất quan trọng của nó như kích thước lỗ rỗng, phân bố kích thước hạt và diện tích bề mặt riêng. Với sự gia tăng thời gian xử lý kiềm, sự phân bố kích thước lỗ rỗng của cao lanh dòng than nung trở nên rộng hơn, diện tích bề mặt cụ thể giảm, thể tích lỗ rỗng tăng lên, hoạt động nứt và độ chọn lọc tăng lên.
3. Thay đổi xen kẽ/tẩy da chết
Sự biến đổi xen kẽ và tẩy da chết của cao lanh và điều chế bột siêu mịn là một phương tiện quan trọng để cải thiện chất lượng của cao lanh, và nó có ý nghĩa rất lớn để cải thiện độ dẻo, độ trắng, khả năng phân tán và hấp phụ của cao lanh. Cấu trúc của cao lanh bao gồm các tứ diện silic-oxy và bát diện nhôm-oxy, được sắp xếp định kỳ và lặp đi lặp lại. Nó thiếu khả năng mở rộng và rất khó xen kẽ với chất hữu cơ. Chỉ một số phân tử hữu cơ có trọng lượng phân tử nhỏ và phân cực mạnh mới có thể chen vào lớp kaolin. , chẳng hạn như formamid, kali axetat, dimethyl sulfoxide và urê.
4. Xử lý mài và gọt vỏ
Kích thước hạt của cao lanh là một chỉ số quan trọng. Trong ngành công nghiệp sơn phủ làm giấy, cao lanh bóc vỏ được phủ lên bề mặt giấy. Những mảnh cao lanh này được xen kẽ, xếp chồng lên nhau và song song với bề mặt giấy, giấy sẽ mịn hơn, trắng hơn, Sáng hơn và mực sẽ không tạo ra các hiệu ứng như hình mờ sau khi in.
Các phương pháp nghiền và tước cao lanh thường được sử dụng bao gồm nghiền siêu mịn khô, nghiền ướt, ép đùn và ngâm hóa chất. Quá trình nghiền thành bột khô thường liên quan đến việc nghiền nguyên liệu thô cao lanh trong các nhà máy phản lực, nhà máy tự sinh lốc xoáy, máy nghiền siêu mịn tác động cơ học tốc độ cao và nhà máy rung. Để kiểm soát các loại kích thước hạt, việc phân loại và các quy trình khác thường được yêu cầu.
Có nhiều loại bột sửa đổi bề mặt, làm thế nào để lựa chọn?
Chất điều chỉnh bề mặt là chìa khóa để đạt được mục đích sửa đổi bề mặt bột như mong đợi, nhưng có nhiều loại và được nhắm mục tiêu cao. Từ góc độ tương tác giữa các phân tử chất điều chỉnh bề mặt và bề mặt của bột vô cơ, nó nên được chọn càng nhiều càng tốt. Chất điều chỉnh bề mặt cho phản ứng hóa học hoặc hấp phụ hóa học trên bề mặt của các hạt bột, bởi vì sự hấp phụ vật lý dễ dàng bị giải hấp dưới tác động của khuấy hoặc đùn mạnh trong quá trình ứng dụng tiếp theo.
Nguyên tắc lựa chọn công cụ sửa đổi bề mặt
Trong lựa chọn thực tế, ngoài việc xem xét loại hấp phụ, các yếu tố khác cũng phải được xem xét, chẳng hạn như sử dụng sản phẩm, tiêu chuẩn hoặc yêu cầu chất lượng sản phẩm, quy trình sửa đổi, chi phí và bảo vệ môi trường.
(1) Mục đích của sản phẩm
Đây là cân nhắc quan trọng nhất trong việc lựa chọn các loại chất điều chỉnh bề mặt, bởi vì các lĩnh vực ứng dụng khác nhau có các yêu cầu kỹ thuật khác nhau đối với các đặc tính ứng dụng của bột, chẳng hạn như độ ẩm bề mặt, độ phân tán, giá trị pH, tính chất điện, khả năng chống chịu thời tiết, độ bóng, tính chất kháng khuẩn, v.v. là một trong những lý do để chọn nhiều loại chất điều chỉnh bề mặt tùy theo ứng dụng.
Ví dụ: Bột vô cơ (chất độn hoặc bột màu) được sử dụng trong các loại nhựa, cao su, chất kết dính, lớp phủ gốc dầu hoặc dung môi đòi hỏi bề mặt phải có tính ưa ẩm tốt, nghĩa là có ái lực tốt hoặc khả năng tương thích với các đặc tính của vật liệu gốc polyme hữu cơ, đòi hỏi phải lựa chọn của các chất điều chỉnh bề mặt có thể làm cho bề mặt của bột vô cơ trở nên kỵ nước và ưa mỡ;
Khi lựa chọn cao lanh nung để phủ chất độn cách điện cho cáp, cũng cần xem xét ảnh hưởng của chất biến tính bề mặt đến tính chất điện môi và điện trở suất;
Đối với các chất màu vô cơ được sử dụng trong khoảng trống gốm, không chỉ yêu cầu độ phân tán tốt ở trạng thái khô mà còn phải có ái lực tốt với khoảng trống vô cơ và có thể phân tán đều trong khoảng trống;
Đối với chất biến tính bề mặt của bột vô cơ (chất độn hoặc bột màu) dùng trong sơn hoặc chất phủ gốc nước, yêu cầu bột biến tính phải có độ phân tán tốt, ổn định lắng và tương thích với pha nước.
Đồng thời, các thành phần của các hệ thống ứng dụng khác nhau là khác nhau. Khi lựa chọn bộ điều chỉnh bề mặt cũng phải xem xét sự phù hợp và tương thích với các thành phần của hệ thống ứng dụng để tránh sự cố của các thành phần khác trong hệ thống do bộ điều chỉnh bề mặt.
(2) Quá trình sửa đổi
Quá trình biến tính cũng là một trong những cân nhắc quan trọng trong việc lựa chọn giống chất biến tính bề mặt. Quá trình sửa đổi bề mặt hiện tại chủ yếu áp dụng phương pháp khô và phương pháp ướt.
Đối với quy trình khô thì không cần xét đến độ tan trong nước của nó, nhưng đối với quy trình ướt thì phải xét đến độ tan trong nước của chất biến tính bề mặt, vì chỉ khi tan trong nước thì chất này mới tiếp xúc và phản ứng hoàn toàn với các hạt bột. trong môi trường ẩm ướt.
Ví dụ, axit stearic có thể được sử dụng để điều chỉnh bề mặt khô của bột canxi cacbonat (trực tiếp hoặc sau khi hòa tan trong dung môi hữu cơ), nhưng trong điều chỉnh bề mặt ướt, chẳng hạn như thêm trực tiếp axit stearic, không chỉ khó đạt được. hiệu ứng sửa đổi bề mặt dự kiến (chủ yếu là hấp phụ vật lý) và tỷ lệ sử dụng thấp, việc mất chất sửa đổi bề mặt sau khi lọc là nghiêm trọng và việc thải chất hữu cơ trong dịch lọc vượt quá tiêu chuẩn.
Một tình huống tương tự cũng đúng với các loại chất điều chỉnh bề mặt hữu cơ khác. Do đó, đối với các chất biến tính bề mặt không thể tan trực tiếp trong nước mà phải sử dụng trong môi trường ẩm ướt thì phải xà phòng hóa, amon hóa hoặc nhũ hóa trước để có thể hòa tan và phân tán trong dung dịch nước.
Ngoài ra, các yếu tố quá trình như nhiệt độ, áp suất và các yếu tố môi trường cũng cần được xem xét khi lựa chọn chất điều chỉnh bề mặt. Tất cả các chất biến đổi bề mặt hữu cơ sẽ bị phân hủy ở một nhiệt độ nhất định. Ví dụ, điểm sôi của chất liên kết silane thay đổi trong khoảng 100-310°C tùy thuộc vào loài. Do đó, công cụ sửa đổi bề mặt được chọn tốt nhất nên có nhiệt độ phân hủy hoặc điểm sôi cao hơn nhiệt độ xử lý của ứng dụng.
(3) Giá cả và các yếu tố môi trường
Cuối cùng, giá cả và các yếu tố môi trường cũng cần được xem xét trong việc lựa chọn các chất điều chỉnh bề mặt. Với tiền đề đáp ứng các yêu cầu về hiệu suất của ứng dụng hoặc tối ưu hóa hiệu suất của ứng dụng, hãy cố gắng sử dụng các công cụ sửa đổi bề mặt rẻ hơn để giảm chi phí sửa đổi bề mặt. Đồng thời, cần chú ý đến việc lựa chọn các chất biến tính bề mặt không gây ô nhiễm môi trường.
Làm thế nào để chọn một thiết bị mài?
Trong lĩnh vực nghiền quặng phi kim loại, các loại thiết bị nghiền xuất hiện vô tận. Như chúng ta đã biết, để chế biến quặng phi kim loại, một là loại bỏ tạp chất và nâng cao độ tinh khiết của sản phẩm; hai là giảm kích thước hạt của sản phẩm ở các mức độ khác nhau.
Trong quá trình giảm kích thước hạt sản phẩm, việc lựa chọn thiết bị nghiền là rất quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến tỷ lệ sử dụng tài nguyên khoáng sản, chi phí sản xuất, chất lượng sản phẩm và lợi ích kinh tế. Do đó, khi các nhà sản xuất chọn thiết bị, họ cần có đủ thông tin để xác nhận lựa chọn của mình sau khi chủ động liên lạc với nhà sản xuất theo nhu cầu thực tế của họ.
PHẦN 1: Máy nghiền tác động siêu mịn
Nguyên tắc làm việc: Vật liệu được thiết bị cấp liệu vận chuyển đến buồng nghiền của máy chính, và vật liệu, thiết bị quay tốc độ cao và các hạt va chạm, va chạm, cọ xát, cắt và ép lẫn nhau để thực hiện quá trình nghiền. Vật liệu nghiền được tách thành bột thô và bột mịn bằng bánh xe phân loại, bột thô chảy vào buồng nghiền để nghiền lại và khí tinh khiết được thải ra ngoài bằng quạt gió cảm ứng.
PHẦN2: Jet Mill
Nguyên lý làm việc: Sau khi khí nén được làm mát, lọc và sấy khô, nó tạo thành luồng không khí siêu thanh đi qua vòi và bơm vào buồng nghiền quay để làm cho vật liệu hóa lỏng. Sự hội tụ tạo ra va chạm dữ dội, ma sát và cắt để đạt được khả năng nghiền siêu mịn của các hạt.
So với máy nghiền siêu mịn tác động cơ học thông thường, máy nghiền phản lực có thể nghiền sản phẩm rất mịn và phạm vi phân bố kích thước hạt hẹp hơn, nghĩa là kích thước hạt đồng đều hơn; và do khí giãn nở ở vòi để hạ nhiệt, nên không có nhiệt đi kèm trong quá trình nghiền thành bột, do đó, mức tăng nhiệt độ của quá trình nghiền thành bột rất thấp, điều này đặc biệt quan trọng đối với quá trình nghiền siêu mịn của các vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp và nhạy cảm với nhiệt, nhưng máy nghiền phản lực cũng có một nhược điểm tương đối phổ biến, đó là tiêu thụ năng lượng cao.
PHẦN3: Máy nghiền con lăn
Nguyên tắc làm việc: Vật liệu được đưa vào buồng nghiền thông qua bộ cấp liệu chuyển đổi tần số, và quá trình nghiền siêu mịn của vật liệu được thực hiện thông qua quá trình đùn, cắt và mài của con lăn nghiền. Vật liệu nghiền thành bột được vận chuyển đến khu vực phân loại nhờ luồng không khí tăng lên, và dưới tác động của lực ly tâm của bánh xe phân loại và lực hút của quạt, việc tách bột thô và bột mịn được thực hiện. Các sản phẩm mịn hơn được thu thập bởi bộ thu gom và các hạt thô được đưa trở lại buồng nghiền để nghiền lại. Không khí tinh khiết được thải ra bởi quạt gió cảm ứng.
PHẦN4: Dây chuyền sản xuất phân loại và nghiền bi
Nguyên tắc làm việc: Sau khi nghiền thô, vật liệu đi vào máy nghiền bi siêu mịn từ thiết bị vận chuyển nâng. Môi trường nghiền trong máy nghiền tác động và nghiền vật liệu bằng năng lượng thu được khi máy nghiền quay. Vật liệu nghiền đi qua thùng xả. Nhập bộ phân loại vi bột tự phân phối để phân loại để nhận ra sự phân tách của bột thô và bột mịn. Bột mịn đủ tiêu chuẩn được thu thập bởi bộ thu gom và các hạt thô đi vào máy nghiền bi từ đầu dưới của bộ phân loại để nghiền, và khí tinh khiết được thải ra bởi quạt gió cảm ứng.
Theo các vật liệu khác nhau, dây chuyền máy nghiền bi có thể chọn lớp lót và môi trường nghiền tương ứng để đảm bảo độ tinh khiết và độ trắng của sản phẩm. Thiết kế hệ thống hợp lý giúp giảm 50% đầu tư vào công trình dân dụng và thiết bị hỗ trợ so với các dây chuyền sản xuất nghiền bi và phân loại khác. Nó có thể được áp dụng để nghiền các vật liệu sau: ① vật liệu mềm, chẳng hạn như canxit, đá cẩm thạch, đá vôi, cao lanh, thạch cao, barit, tro bay, xỉ, v.v.; ② vật liệu cứng: cacbua silic, corundum nâu, mullite, xi măng siêu mịn, cát zircon, andalusite, vật liệu chịu lửa, v.v.; ③ vật liệu có độ tinh khiết cao: thạch anh, fenspat, α-nhôm, hạt thủy tinh, phốt pho, v.v. Vật liệu kim loại: bột kẽm, bột nhôm, bột sắt, bột molypden, v.v.
Ảnh hưởng của bột Tourmaline biến đổi đến tính chất của vật liệu tổng hợp ABS
Tourmaline được sử dụng trong lọc nước, điều trị y tế và các lĩnh vực khác do tính áp điện, đặc tính hồng ngoại xa và khả năng giải phóng các ion âm trong không khí. Tuy nhiên, nguyên liệu thô của nó là một vật liệu tourmaline duy nhất, hạn chế ứng dụng của nó và không thể đáp ứng yêu cầu của mọi người đối với vật liệu hiện đại. Do đó, các vật liệu tổng hợp chức năng mới thu được bằng cách trộn tourmaline và các vật liệu khác đã trở thành điểm nóng nghiên cứu hiện nay.
Nhựa ABS là một chất đồng trùng hợp ghép bao gồm ba monome acrylonitrile, butadiene và styrene. Nó có độ bền cao và độ dẻo dai cao, khả năng chống ăn mòn mạnh đối với axit, kiềm và muối, và khả năng xử lý khuôn tốt. Chà, thành phẩm có đặc điểm bề mặt nhẵn, dễ nhuộm và mạ điện, v.v., và đã được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực khác nhau.
Bề mặt của bột tourmaline đã được sửa đổi bằng natri stearate và titanate, và tourmaline đã sửa đổi được trộn với nhựa ABS để chuẩn bị vật liệu composite tourmaline/ABS. Kết quả cho thấy:
(1) Bột tourmaline đã được biến đổi thành công bằng natri stearate và titanate, làm giảm tính ưa nước của nó và cải thiện lực liên kết giao diện của nó với nhựa ABS.
(2) Với sự gia tăng lượng tourmaline biến đổi trong nhựa ABS, độ bền kéo và độ bền va đập của vật liệu tổng hợp tourmaline/ABS trước tiên tăng lên và sau đó giảm xuống. So với nhựa ABS không thêm tourmaline, khi lượng tourmaline biến tính là 2%, độ bền kéo của vật liệu composite tăng 11,30%; khi lượng tourmaline biến đổi là 3%, độ bền va đập của vật liệu composite Độ bền tăng 38,18%. Vật liệu composite cũng có thể giải phóng các ion âm. Khi lượng tourmaline biến tính là 3%, lượng giải phóng ion âm của vật liệu composite là 456,5/cm2, giúp mở rộng phạm vi ứng dụng của nhựa ABS.
Làm thế nào để thêm bi thép vào máy nghiền bi là phù hợp, và cấu hình bi thép như thế nào?
Quả bóng thép của máy nghiền bi là phương tiện vật liệu mài của thiết bị máy nghiền bi, và hiệu ứng mài và bong tróc được tạo ra bởi sự va chạm và ma sát giữa quả bóng thép và vật liệu giữa các quả bóng thép của máy nghiền bi. Trong quá trình làm việc của máy nghiền bi, việc phân cấp của các quả bóng thép trong thân máy nghiền có hợp lý hay không có liên quan đến hiệu quả làm việc của thiết bị. Chỉ bằng cách đảm bảo một tỷ lệ nhất định của các quả bóng khác nhau, nó mới có thể thích ứng với thành phần kích thước hạt của vật liệu được nghiền và có thể đạt được hiệu quả nghiền tốt.
Nguyên tắc cơ bản của phân loại bi thép trong máy nghiền bi
1. Để xử lý quặng có độ cứng lớn và kích thước hạt thô, cần có lực tác động lớn hơn và cần tải các quả bóng thép lớn hơn, nghĩa là vật liệu càng cứng thì đường kính của quả bóng thép càng lớn;
2. Đường kính của máy nghiền càng lớn thì lực tác động càng lớn và đường kính của quả bóng thép được chọn càng nhỏ;
3. Đối với vách ngăn hai ngăn, đường kính của quả bóng phải nhỏ hơn so với vách ngăn một lớp có cùng tiết diện xả;
4. Nói chung, có bốn cấp độ phân phối bóng. Có ít quả bóng lớn và nhỏ hơn, và quả bóng ở giữa lớn hơn, nghĩa là "ít hơn ở hai đầu và nhiều hơn ở giữa".
Các yếu tố được xem xét trong tỷ lệ bi thép của nhà máy bóng
1. Mô hình thiết bị, chẳng hạn như đường kính và chiều dài xi lanh;
2. Yêu cầu sản xuất, nghĩa là tiêu chuẩn của người dùng về độ mịn của vật liệu;
3. Tính chất vật liệu đề cập đến kích thước hạt ban đầu, độ cứng và độ dẻo dai của vật liệu nền;
4. Thông số kỹ thuật và kích thước, vui lòng chú ý đến kích thước của thông số kỹ thuật và bạn không thể theo đuổi các thông số kỹ thuật lớn một cách mù quáng.
Kỹ năng thêm bóng thép của nhà máy bóng
Tỷ lệ bi thép trong máy nghiền bi phụ thuộc vào chiều dài hiệu quả của máy nghiền của bạn, máy có được trang bị máy ép con lăn hay không, kích thước của nguyên liệu nạp, lớp lót và cấu trúc được sử dụng, độ mịn dự kiến của cặn sàng và độ mịn cụ thể. bảng, sử dụng bao nhiêu bóng crom, tốc độ bao nhiêu và các yếu tố khác được đánh giá toàn diện. Sau khi máy nghiền bi được lắp đặt, các bánh răng lớn và nhỏ của máy nghiền bi cần được chia lưới và công suất xử lý phải được tăng dần. Sau khi máy nghiền bi hoạt động bình thường trong hai hoặc ba ngày, hãy kiểm tra sự ăn khớp của các bánh răng lớn và nhỏ. Khi mọi thứ bình thường, bật máy nghiền bi và thêm 20% bi thép còn lại lần thứ hai.