Xử lý lỗi máy mài và bảo trì hàng ngày
Nghiền nguyên liệu là một quá trình không thể thiếu trong quá trình sản xuất sản phẩm của nhiều ngành công nghiệp (như luyện kim, khai khoáng, vật liệu xây dựng, hóa chất, gốm sứ, v.v.). Do sự khác biệt về tính chất vật lý và cấu trúc của vật liệu, việc lựa chọn máy mài cũng cần được phân tích chi tiết.
Có rất nhiều thiết bị mài trên thị trường. Việc lựa chọn một thiết bị mài phù hợp không chỉ có thể giảm thời gian mài, giảm hao phí nguyên liệu mà còn giúp hạn chế mài mòn của thiết bị mài.
Các yếu tố cần xem xét khi lựa chọn
- Loại vật liệu và độ cứng
Loại vật liệu và độ cứng là một nguyên tắc quan trọng để chọn máy mài. Độ cứng của các vật liệu khác nhau là không giống nhau. Thông thường độ cứng Mohs được dùng để chỉ độ cứng của vật liệu. Độ cứng Mohs được chia thành 10 cấp độ. Chỉ số độ cứng Mohs càng lớn thì quặng càng cứng và càng khó nghiền và ngược lại.
- Độ ẩm vật liệu
Hàm lượng nước của vật liệu cũng sẽ ảnh hưởng đến việc lựa chọn máy xay. Khi hàm lượng nước quá lớn, vật liệu hạt mịn sẽ kết tụ hoặc dính vào vật liệu hạt thô do độ ẩm tăng, do đó làm tăng độ nhớt của vật liệu, giảm tốc độ xả và tăng năng suất. Từ chối.
- Mức độ hòa tan của quặng
Mức độ hòa tan của quặng cũng ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất của máy xay. Khi mài quặng dễ bị vỡ dọc theo bề mặt phân cắt. Do đó, năng suất của máy nghiền tương ứng cao hơn so với quặng có cấu trúc đặc. .
- Mức độ chi tiết đến và xả
Mức độ chi tiết của vật liệu đầu vào và đi ra được sử dụng để đánh giá loại và cấp độ của thiết bị nghiền cần thiết. Nếu hàm lượng hạt thô (kích thước cửa xả khô lớn) trong vật liệu nghiền cao hoặc tỷ lệ cấp quặng lớn nhất trên chiều rộng cấp quặng lớn thì tỷ lệ nghiền mà máy nghiền cần đạt (cỡ hạt của nguyên liệu trước khi nghiền so với sau khi nghiền) Tỷ lệ cỡ hạt của nguyên liệu) lớn nên giảm năng suất; Khi hàm lượng hạt mịn của vật liệu nghiền (gần bằng hoặc nhỏ hơn kích thước cửa xả) lớn hoặc tỷ lệ giữa khối lớn nhất của quặng với chiều rộng của quặng nhỏ thì tỷ lệ nghiền đạt được là nhỏ, vì vậy năng suất của nó được tăng lên tương ứng.
- Công trường
Kích thước của khu vực xây dựng cũng là một trong những yếu tố mà mọi người cân nhắc khi lựa chọn máy mài. Ngoài ra, vị trí đặt thiết bị mài cũng ảnh hưởng đến việc lựa chọn máy mài.
- Năng suất
Sản lượng cũng là một chỉ tiêu quan trọng quyết định việc lựa chọn thiết bị mài. Cách hiểu thông thường là yêu cầu đầu ra càng cao thì yêu cầu thông số kỹ thuật của thiết bị mài càng lớn, đầu vào và đầu ra tương ứng sẽ tăng lên.
Các lỗi thường gặp và phương pháp xử lý của máy mài
- Mòn trục chính
nguyên nhân
1) Các vấn đề về bôi trơn ổ trục, làm nóng hoặc hư hỏng ổ trục, làm tăng mômen truyền của bề mặt giao phối của vòng trong của ổ trục và trục, tạo ra chuyển động tương đối và gây mòn vị trí ổ trục;
2) Để sử dụng lâu dài, bản thân vật liệu kim loại sẽ tạo ra mỏi kim loại thông thường, dẫn đến việc tạo ra khe hở phù hợp của nó, điều này sẽ gây ra sự mài mòn của vị trí ổ trục.
Phán đoán sai lầm
1) Kiểm tra độ rung của ròng rọc và quan sát độ rung và tiếng ồn tổng thể của thiết bị khi thiết bị hoạt động bình thường;
2) Sử dụng thiết bị đo nhiệt độ để kiểm tra nhiệt độ của bộ phận ổ trục;
3) Sử dụng thiết bị thử nghiệm để kiểm tra độ rung và dịch chuyển tương đối của bộ phận chịu lực.
- Rãnh then hoa của trục chính, độ mòn của then, trục và lỗ ròng rọc
nguyên nhân
1) Trong quá trình sử dụng lâu dài, hiện tượng mòn mỏi kim loại thông thường xảy ra trên bề mặt tiếp giáp của ròng rọc và trục, và khe hở ăn khớp tăng lên, gây ra tác động tương đối của chìa khóa và rãnh then, dẫn đến mòn rãnh then, và khi đó làm tăng độ mòn của trục và lỗ puli.
2) Phương thức giao phối của mối nối then, bề mặt giao phối của then và rãnh then là mômen truyền lực chính. Trong quá trình vận hành thực tế, bề mặt tiếp giáp của then và rãnh then hoa dễ bị mòn kim loại nhất, dẫn đến quá trình hoạt động giữa lỗ trục puli và trục xảy ra chuyển động tương đối, từ đó gây ra hiện tượng mài mòn từng bề mặt then hoa trong phần này.
Phán đoán sai lầm
1) Quan sát mức độ lắc lư của ròng rọc trong quá trình vận hành thiết bị;
2) Đo sự thay đổi nhiệt độ của bề mặt giao phối của ròng rọc và trục;
3) Quan sát tiếng ồn và độ rung tổng thể trong quá trình hoạt động bình thường của thiết bị.
- Mang thiệt hại do sưởi ấm
nguyên nhân
1) Trong quá trình lắp đặt, khe hở của ổ trục quá nhỏ hoặc quá lớn có thể gây nóng, cháy, co giật, vv trong quá trình hoạt động của ổ trục;
2) Trong quá trình hoạt động bình thường, ổ trục không được bổ sung dầu bôi trơn kịp thời;
3) Tuổi thọ của vòng bi quá lâu, dẫn đến mỏi và mòn các bộ phận khác nhau của vòng bi, và các thông số chỉ số khác nhau không thể đáp ứng các yêu cầu sử dụng bình thường.
Phán đoán sai lầm
1) Kiểm tra độ rung của ròng rọc và quan sát độ rung và tiếng ồn tổng thể của thiết bị khi thiết bị hoạt động bình thường;
2) Sử dụng thiết bị đo nhiệt độ để kiểm tra nhiệt độ của bộ phận ổ trục;
3) Sử dụng thiết bị thử nghiệm để kiểm tra độ rung và dịch chuyển tương đối của bộ phận chịu lực.
- Mòn hoặc rơi ra khỏi lớp lót
nguyên nhân
1) Trong quá trình sử dụng lớp lót chống mài mòn, thông thường lớp lót bị mòn do va đập và xói mòn ở tốc độ cao;
2) Hư hỏng các bu lông cố định của ống lót có thể khiến ống lót bị rơi ra.
Phán đoán sai lầm
1) Lớp lót bị lỏng hoặc rơi ra sẽ gây ra rung động bất thường và tiếng ồn bất thường của thiết bị;
2) Kích thước hạt tăng lên.
- Tăng độ rung tổng thể của thiết bị
nguyên nhân
1) Mòn trục, chỉnh sửa chìa khóa, hư hỏng ổ trục, hỏng rãnh then, mòn lỗ trục puli đai, lỏng hoặc rơi lớp lót, và độ lỏng của bu lông neo đều sẽ khiến độ rung tổng thể của thiết bị tăng lên. Kiểm tra theo các điều kiện cụ thể;
2) Rôto mòn không đều, cân bằng động bị hỏng.
Phán đoán sai lầm
Rung động tổng thể của thiết bị đã tăng lên, cần phải kiểm tra tổng thể tất cả các bộ phận của thiết bị để xác định nguồn gốc của rung động.
- Đai lộn nhào
nguyên nhân
1) Chất lượng dây đai không tốt;
2) Lắp ráp không đúng cách.
Phán đoán sai lầm
1) Chọn một dây đai có chất lượng đủ tiêu chuẩn;
2) Lắp đặt theo một phương pháp hợp lý, và điều chỉnh ròng rọc trên cùng một mặt phẳng.
Bảo dưỡng máy mài
Là thiết bị cốt lõi để sản xuất quặng, làm thế nào để giảm hao mòn máy, kéo dài tuổi thọ thiết bị, chuyển đổi lợi ích kinh tế hiệu quả hơn trong quá trình sử dụng hàng ngày, sau đây sẽ chia sẻ một số phương pháp bảo trì, bảo dưỡng máy nghiền hàng ngày .
- Kiểm tra máy thường xuyên
1) Khi bật tắt bất kỳ thiết bị mài nào, cần chú ý thường xuyên tắt máy và kiểm tra độ hao mòn bên trong của máy.
2) Trong quá trình kiểm tra máy mài, máy phải được dừng hoàn toàn trước khi tiến hành kiểm tra, để tránh một loạt nguy hiểm. Khi đại tu máy, hãy nhớ kiểm tra các bộ phận bị mòn. Các bộ phận bị mài mòn phải được thay thế kịp thời sau khi chúng đạt đến mức độ chống mài mòn tối đa.
- Thường xuyên kiểm tra tình trạng của các phụ kiện
1) Băng tải không thể thiếu trong dây chuyền sản xuất đá, và việc truyền động của máy có sự đóng góp của băng tải. Thường xuyên điều chỉnh độ chặt của băng tải để đảm bảo lực tác dụng lên băng tải đồng đều.
2) Vòng bi bị mòn nhiều trong quá trình sử dụng. Thường xuyên tra dầu có thể làm tăng tuổi thọ của ổ trục. Thêm 50-70% tổng số tiền trong ổ trục. Phương pháp thông thường là kéo ổ trục và trục lệch tâm ra khỏi khoang ổ trục để xử lý.
- Làm tốt công việc bôi trơn các bộ phận
1) Luôn chú ý bôi trơn kịp thời bề mặt ma sát, có thể đảm bảo hoạt động bình thường của máy và kéo dài tuổi thọ.
2) Dầu mỡ sử dụng phải được xác định theo điều kiện sử dụng, nhiệt độ và các điều kiện khác. Dầu mỡ được thêm vào ghế chịu lực bằng 50-70% thể tích của nó, và phải được thay thế ba tháng một lần; Phải dùng xăng hoặc dầu hỏa sạch để lau ổ trục và bụi bẩn bám vào ổ trục khi thay dầu.
Bảo dưỡng máy mài hàng ngày
Tắt công tắc nguồn, làm sạch các vật liệu nằm rải rác xung quanh máy nghiền và kiểm tra xem các vít có bị lỏng ở phần gắn của động cơ và bộ giảm tốc hay không.
Bôi trơn các bộ phận ổ trục thường xuyên. Các bộ phận chịu lực là bộ phận dễ bị hư hỏng. Chỉ tra dầu thường xuyên mới có thể kéo dài tuổi thọ của ổ trục.
Nguồn bài viết: China Powder Network
Làm thế nào để nâng cao giá trị sử dụng của barit?
Barit là một khoáng chất quan trọng chứa barit, có khối lượng riêng cao (4,3-4,7), độ cứng thấp (3-3,5), tính chất hóa học ổn định, không hòa tan trong nước và axit, barit có thể được sử dụng như một chất màu trắng (thường được gọi là Lith Bột), cũng có thể được sử dụng trong công nghiệp hóa chất, sản xuất giấy, chất độn dệt và các lĩnh vực công nghiệp khác. Trong sản xuất kính, nó có thể hoạt động như một chất trợ dung và làm tăng độ sáng của kính, trong đó 80% -90% được sử dụng làm chất tăng trọng lượng bùn trong khoan dầu khí.
Độ mịn của bột barit quyết định công dụng và giá trị của nó. Lấy các mỏ dầu làm ví dụ. Các mỏ dầu có yêu cầu nghiêm ngặt về độ mịn của bột barit, không được quá thô hoặc quá mịn. Độ mịn không phù hợp sẽ làm thay đổi tính chất lưu biến của bản thân bùn nặng, dẫn đến tai nạn khoan nghiêm trọng xảy ra, vậy làm thế nào để kiểm soát độ mịn hiệu quả?
1. Mục đích của barit là để chia nhỏ nó theo độ mịn khác nhau của barit sau khi được nghiền bằng máy nghiền bột. Nó được sử dụng như một chất tạo trọng lượng bùn để khoan, với độ mịn hơn 325 mesh. Để chuẩn bị bột màu lithopone, độ mịn của bột barit được yêu cầu ít nhất là 1250 mesh. Được sử dụng làm chất độn sơn, bột barit yêu cầu hơn 2000 mesh. Độ mịn của barit được sử dụng trong dệt may thậm chí còn mịn hơn.
2. Lựa chọn máy xay barit
Máy nghiền nào được sử dụng cho bột barit 325 lưới, bột barit 1250 lưới và bột barit 2000 lưới?
Máy nghiền tác động phân cấp có thể kiểm soát hiệu quả độ mịn và đầu ra của barit, và cùng một thiết bị có thể nghiền các độ mịn khác nhau và độ mịn có thể được điều chỉnh tùy ý trong khoảng 1-75 micron. Đặc điểm của nó như sau:
1) Tiêu thụ năng lượng thấp: Máy tích hợp mài ly tâm, mài va đập và mài đùn, có thể tiết kiệm năng lượng 40-50% so với các loại máy mài cơ học khác.
2) Độ mịn cao: Được trang bị hệ thống phân loại tự chuyển hướng, độ mịn của sản phẩm ≥2500 mắt lưới.
3) Phạm vi cấp liệu lớn: cỡ hạt cấp liệu ≤50mm, nguyên liệu chỉ cần đi qua thiết bị nghiền thô cấp một.
4) Ít mài mòn: Các bộ phận nghiền được làm bằng vật liệu composite chống mài mòn mới, có tuổi thọ lâu dài và không gây ô nhiễm khi gia công vật liệu có độ cứng Mohs ≤5.
5) Tính ổn định cơ học mạnh mẽ: nó có thể sản xuất không ngừng trong 24 giờ trong một thời gian dài.
6) Các chức năng đầy đủ:
- Nó có thể nghiền các vật liệu hình kim để đạt được tỷ lệ co của thành phẩm là 15: 1;
- Không có sự tăng nhiệt độ trong quá trình nghiền, thích hợp cho việc nghiền các vật liệu nhạy cảm với nhiệt;
- Các vật liệu siêu mịn kết tụ được thiêu kết có thể được chia nhỏ và tỷ lệ thu hồi kích thước hạt có thể đạt 100%;
- Với chức năng định hình hạt, nó có thể tăng mật độ khối một cách hiệu quả.
- Vật liệu có thể nghiền mô dạng sợi;
- Máy có thể xay các vật liệu có độ ẩm cao và có chức năng sấy khô;
- Nó có thể xay các vật liệu nhớt mạnh.
7) Sản xuất áp suất âm, không ô nhiễm bụi, môi trường tuyệt vời.
8) Mức độ tự động hóa cao, ổn định mạnh mẽ và hoạt động dễ dàng.
9) Toàn bộ hệ thống sử dụng điều khiển tự động, có thể nhận ra khởi động và dừng bằng một nút, hoạt động đơn giản và thuận tiện. Kết nối với điều khiển trung tâm có thể nhận ra điều khiển từ xa.
Phạm vi áp dụng:
1. Các vật liệu điển hình của khoáng phi kim loại bao gồm: cao lanh cứng, bột talc, graphit, canxit, thạch cao, đất tảo cát, wollastonite, barit, pyrophyllit, nhôm hydroxit và các vật liệu khác nghiền siêu mịn và nano canxi cacbonat, quá trình oxy hóa nghiền siêu mịn và phá vỡ xeri và các vật liệu khác.
2. Các vật liệu nhạy cảm với nhiệt điển hình bao gồm: lactose, sáp, nhựa, chất béo, bột xương, thực vật, v.v.
3. Các nguyên liệu điển hình để chế biến siêu mịn các loại thuốc và nguyên liệu thảo mộc của Trung Quốc là: phấn hoa, táo gai, nấm đông cô, bột ngọc trai, thuốc dạ dày, nimodipine, thuốc kháng sinh, Ganoderma lucidum, gallnut, rễ hoa lông cừu, andrographis, bạc hà, Diếp cá, rễ dương xỉ, Pueraria lobata, Radix isatidis, v.v.
Các chỉ tiêu kỹ thuật của canxi cacbonat và ứng dụng của nó trong nhựa
Một số chỉ tiêu kỹ thuật chính của canxi cacbonat là: số mắt lưới, độ trắng, hàm lượng canxi cacbonat.
Số lỗ: Số lỗ liên quan đến số lượng lỗ trên một vùng nhất định của màn hình. Số mắt lưới càng lớn, kích thước hạt càng nhỏ và quy trình sản xuất theo yêu cầu sẽ phức tạp hơn. Mắt lưới càng lớn thì hoạt động của các hạt chất độn càng mạnh, càng dễ liên kết với ma trận nhựa, tính tương hợp tốt nhưng độ phân tán kém hơn. Các mắt lưới phổ biến là 400, 600, 800, 1000, 1200, 2000. Nói chung, chất độn có mắt lưới lớn cần được xử lý bề mặt để cải thiện khả năng phân tán của chúng.
Độ trắng: Vì canxi cacbonat tinh khiết có màu trắng, sản phẩm canxi cacbonat có độ tinh khiết càng cao thì sản phẩm càng trắng và màu sắc ít loang lổ. Ferit, silic, vv sẽ làm cho sản phẩm có màu vàng, sẫm và các màu loang lổ khác. Nói chung, khi độ trắng cao hơn 90%, canxi cacbonat có thể được sử dụng làm thuốc nhuộm trắng cho nhựa, nhưng nhiều nhà sản xuất không hài lòng với tiêu chuẩn 90%, thậm chí còn tung ra sản phẩm có độ trắng cao tới 97%. Sản phẩm có độ trắng càng cao thì phẩm cấp càng cao, ít tạp chất, không dễ làm hỏng thiết bị chế biến. Khi nhựa được nhuộm màu, màu sắc càng tinh khiết và ổn định.
Hàm lượng canxi cacbonat: đề cập đến hàm lượng canxi cacbonat trong nguyên liệu đá vôi, cũng có thể nói là độ tinh khiết.
Ứng dụng của canxi cacbonat trong nhựa
Canxi cacbonat có nhiều ứng dụng và hầu hết các loại nhựa đều có thể được sử dụng. Việc bổ sung canxi cacbonat có tác dụng nhất định trong việc cải thiện một số tính chất của sản phẩm nhựa và mở rộng phạm vi ứng dụng của chúng. Chúng có thể làm giảm độ co ngót của nhựa, cải thiện tính chất lưu biến và kiểm soát độ nhớt trong quá trình chế biến nhựa. Nó cũng có thể đóng các vai trò sau:
- Cải thiện độ ổn định kích thước của các sản phẩm nhựa
Việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ đóng vai trò tạo khung cho các sản phẩm nhựa và có ảnh hưởng lớn đến độ ổn định kích thước của các sản phẩm nhựa.
- Cải thiện độ cứng và độ cứng của các sản phẩm nhựa
Trong chất dẻo, đặc biệt là polyvinyl clorua mềm, độ cứng tăng dần khi thêm canxi cacbonat, và độ kéo dài giảm khi độ cứng tăng. Canxi cacbonat nhẹ với các hạt mịn và độ hút dầu cao có độ cứng tăng lớn. Ngược lại, canxi cacbonat nhẹ có giá trị hấp thụ dầu thô hạt nhỏ làm độ cứng của nhựa tăng lên một chút. Trong PVC mềm, tốc độ tăng độ cứng của canxi cacbonat nặng là nhỏ nhất, tiếp theo là canxi cacbonat nhẹ (canxi nhẹ).
Nhựa (nhựa) canxi cacbonat nhẹ thường không có tác dụng gia cố và các hạt của cacbonat canxi nhẹ thường có thể bị nhựa xâm nhập. Do đó, tác dụng bình thường của việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ là làm tăng độ cứng của nhựa, mô đun đàn hồi và độ cứng. Cũng tăng lên. Khi lượng bổ sung tăng lên, cả độ bền kéo và độ giãn dài cực hạn đều giảm.
Canxi cacbonat khác nhau, lượng bổ sung khác nhau sẽ có độ cứng khác nhau.
- Cải thiện hiệu suất xử lý nhựa
Việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ có thể thay đổi tính chất lưu biến của chất dẻo. Bột canxi cacbonat nhẹ thường được thêm vào với một lượng tương đối lớn, điều này sẽ giúp nó trộn lẫn với các thành phần khác và cũng giúp cho quá trình xử lý và tạo hình của nhựa. Việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ, đặc biệt là sau khi xử lý bề mặt bằng canxi cacbonat nhẹ, không chỉ có thể làm tăng độ cứng của sản phẩm, mà còn cải thiện độ bóng bề mặt và độ nhẵn bề mặt của sản phẩm. Việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ có thể làm giảm độ co ngót, hệ số giãn nở tuyến tính và tính chất dão của sản phẩm nhựa, tạo điều kiện cho quá trình gia công và tạo hình.
- Cải thiện khả năng chịu nhiệt của các sản phẩm nhựa
Thêm canxi cacbonat nhẹ vào các sản phẩm nhựa nói chung có thể cải thiện khả năng chịu nhiệt. Ví dụ, thêm khoảng 40% canxi cacbonat nhẹ vào polypropylene làm tăng khả năng chịu nhiệt lên khoảng 200 ° C. Khi tỷ lệ lấp đầy nhỏ hơn hoặc bằng 20%, nhiệt độ chịu nhiệt tăng từ 8 đến 130 ° C.
- Cải thiện độ loạn thị của nhựa
Trong các sản phẩm nhựa, một số sản phẩm yêu cầu làm trắng và tạo độ mờ, và một số sản phẩm hy vọng sẽ tuyệt chủng. Việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ có thể đóng một vai trò nhất định trong vấn đề này.
Canxi cacbonat nhẹ với độ trắng trên 90 có tác dụng làm trắng rõ ràng trong các sản phẩm nhựa. Khi kết hợp với titanium dioxide và lithopone, các đặc tính làm mờ của các sản phẩm nhựa đã được cải thiện rất nhiều. Trong giấy nhựa canxi, polyethylene mật độ thấp và màng polyethylene mật độ cao, canxi cacbonat có thể được thêm vào để đạt được hiệu ứng loạn thị và tắt tiếng, làm cho nó thích hợp cho việc viết và in. Canxi cacbonat với độ trắng tốt hơn cũng có thể thay thế các chất màu trắng đắt tiền.
- Nó có thể làm cho sản phẩm có một số đặc tính đặc biệt
Việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ vào vật liệu cáp có tác dụng cách điện nhất định và việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ có thể cải thiện hiệu suất mạ điện và hiệu suất in của một số sản phẩm. Canxi cacbonat nhẹ hoặc siêu mịn được thêm vào polyvinyl clorua (PVC), có tác dụng chống cháy nhất định.
- Giảm giá thành sản phẩm nhựa
Giá của canxi cacbonat nhẹ thông thường và canxi cacbonat nặng thấp hơn nhiều so với giá nhựa. Việc bổ sung canxi cacbonat nhẹ sẽ làm giảm giá thành sản phẩm nhựa, vì vậy canxi cacbonat nhẹ được gọi là chất độn hoặc chất kéo dài.
Ở giai đoạn này, việc bổ sung canxi cacbonat để giảm giá thành của chất dẻo là mục tiêu chính. Với việc cải thiện các đặc tính bề mặt của canxi cacbonat và hình dạng và kích thước hạt có thể kiểm soát được, canxi cacbonat sẽ dần trở thành chất độn chức năng nhằm mục đích tăng cường hoặc truyền đạt chức năng.
Làm đầy nhựa bằng canxi cacbonat giống như thêm một khung xương vào nhựa, giúp cải thiện độ ổn định kích thước và độ cứng của nhựa, đồng thời cũng có thể cải thiện khả năng chống mài mòn và độ bóng của nhựa ở một mức độ nhất định. Như thường lệ, nó được sử dụng cho các tấm PP, PE, PVC và ống.
Canxi cacbonat không độc, không vị và không có môi trường. Nó là một khoáng chất phổ biến trong môi trường tự nhiên. Nó thích hợp để thêm vào nhựa phân hủy sinh học và nhựa đóng gói thực phẩm mà không ảnh hưởng xấu đến con người và môi trường. Các nghiên cứu cũng chỉ ra rằng chất dẻo phân hủy sinh học được bổ sung canxi cacbonat sẽ phân hủy nhanh hơn trong đất.
Canxi cacbonat nhẹ có một đặc điểm. Nó tương đối hút dầu và dễ hấp thụ các chất hóa dẻo trong nhựa, dẫn đến hiệu quả hóa dẻo kém. Để cải thiện tình trạng này, có thể sửa đổi canxi cacbonat.
Tác động của hàm lượng nước lớn trong nguyên liệu thô đến quá trình nghiền thành bột của máy nghiền phản lực là gì
Máy nghiền phản lực được nhiều ngành công nghiệp ưa chuộng. Các nhà máy phản lực có thể nghiền nguyên liệu thô thành bột, điều này có thể làm tăng giá trị gia tăng của nó lên một mức độ lớn. Máy nghiền phản lực không phù hợp với tất cả các vật liệu. Khi thiết bị nghiền nguyên liệu, tính chất của thức ăn chăn nuôi rất nghiêm ngặt. Một trong những đặc tính của thức ăn là độ ẩm. Độ ẩm sẽ thay đổi dưới tác động của thời tiết. Một cái quá lớn và cái kia quá nhỏ. Hai điều kiện này có ảnh hưởng khác nhau đến sản xuất. Phân tích sau đây được thực hiện cho hai tình huống này:
1. Độ ẩm thấp
Máy nghiền phản lực tương đối dễ dàng để nghiền các vật liệu có hàm lượng nước thấp. Do độ ẩm thấp nên không dễ xảy ra hiện tượng tắc nghẽn nguyên liệu trong quá trình sản xuất, quá trình sản xuất diễn ra tương đối suôn sẻ. Do đó, hiệu suất của máy nghiền phản lực trong trường hợp này là tương đối cao, và nó cũng là trạng thái tốt nhất của máy nghiền phản lực.
2. Độ ẩm lớn
Khi độ ẩm lớn, máy nghiền phản lực dễ bị dính và tắc trong quá trình nghiền làm cho quá trình nghiền diễn ra không bình thường. Bột nghiền dễ bám xung quanh trục mài, vòng mài và lớp lót. Lúc này sẽ làm giảm hiệu suất của các chi tiết và giảm hiệu quả sản xuất, tình trạng này còn gây ra hiện tượng gia tăng độ mài mòn. Ngoài ra, khi độ ẩm lớn, nếu lượng không khí của quạt gió trong máy nghiền nhỏ thì không thổi được vật liệu làm vật liệu nổi; nếu lượng không khí của quạt gió tăng lên, các vật liệu không bao quanh có thể nổi lên với nhau và những bột không đủ tiêu chuẩn này sẽ dính lại. Trên máy phân tích, khi dòng khí luân chuyển đến ống dẫn khí, vật liệu sẽ làm tắc ống dẫn khí, khoang nghiền không được thông gió và tản nhiệt tốt, nhiệt độ bên trong tăng cao làm giảm hiệu suất làm việc của động cơ, điều này rất bất lợi cho việc sản xuất của nhà máy.
Từ tình hình trên, có thể kết luận rằng độ ẩm nhỏ có lợi cho quá trình sản xuất của máy nghiền, còn độ ẩm lớn sẽ làm giảm hiệu suất của máy nghiền phản lực và tăng độ mài mòn. Vì vậy, trong thực tế sản xuất, cần phải thêm Hàm lượng nước của nguyên liệu trong máy nghiền phải được kiểm soát chặt chẽ.
Công nghệ chế biến sâu cao lanh
Cao lanh là một khoáng chất đất sét với thành phần chính là kaolinit, thường được gọi là "đất sét sành", bao gồm: kaolinit, đá trân châu, dickite, và halloysit. Công thức hóa học tinh thể của kaolinit là AI4[Si4O10](OH)8, là một khoáng chất silicat phân lớp thuộc loại 1: 1. Nó bao gồm một lớp tứ diện silic-oxy và một lớp bát diện nhôm-oxy. Các lớp được cấu tạo bởi các liên kết hydro-oxy. liên kết.
Theo kết cấu và độ dẻo của nó, nó có thể được chia thành cao lanh cứng, cao lanh mềm và cao lanh cát. Theo nguồn gốc của nó, nó có thể được chia thành cao lanh loạt than và cao lanh không than.
Các khoáng chất gangue của cao lanh bao gồm fenspat, thạch anh, các khoáng chất oxit titan, khoáng chất sắt và mica. Các thành phần hóa học chính là silic điôxít, ôxít nhôm, ôxít sắt, ôxít canxi và ôxít magiê, hỗn hợp hữu cơ và mất mát khi bắt lửa. , Oxit kim loại kiềm, anhiđrit dịch.
Màu nung của cao lanh là trắng hoặc gần trắng, độ trắng tối đa lớn hơn 95%; độ cứng của cao lanh mềm là 1 ~ 2, và độ cứng của cao lanh cứng có thể đạt 3 ~ 4; nó có đặc tính đúc, sấy khô và thiêu kết tốt; dễ phân tán trong nước, lơ lửng, thành một huyền phù ổn định; có đặc tính cách điện tuyệt vời, điện trở suất lớn hơn 1010Ω · cm-1 ở 200 ° C. Nó có khả năng chống hòa tan axit tốt, dung lượng trao đổi cation (CMC) nói chung là 0,03-0,05mmol / g, và nó có khả năng chống cháy tốt, với độ khúc xạ 1750-1790 ° C.
Cao lanh có các đặc tính tốt như dẻo, dễ phân tán, chống cháy, kết dính và ổn định, và đã được sử dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực như nông nghiệp, vật liệu chịu lửa, sản xuất giấy, gốm sứ và cao su.
Với sự xuất hiện và phát triển của công nghệ biến tính và công nghệ nano, cao lanh biến tính và cao lanh nano đã cho thấy hiệu quả tuyệt vời hơn, giúp mở rộng đáng kể và mở rộng lĩnh vực ứng dụng của cao lanh. Khoảng 45% cao lanh toàn cầu được sử dụng trong sản xuất giấy, khoảng 16% được sử dụng trong vật liệu chịu lửa, khoảng 15% được sử dụng trong gốm sứ, và các lĩnh vực chế biến sợi thủy tinh và xi măng, mỗi lĩnh vực chiếm khoảng 6%.
Công nghệ chế biến sâu cao lanh
Sản phẩm cao lanh sau khi thụ hưởng và tinh chế đạt chất lượng tốt nhất ở trạng thái tự nhiên, nhưng vẫn chưa đáp ứng được yêu cầu của một số ứng dụng nên cần phải xử lý thêm cao lanh. Quá trình chế biến sâu cao lanh bao gồm: nung, mài siêu mịn, biến tính bề mặt.
- Nghiền siêu mịn
Trong quá trình nghiền thành bột siêu mịn cao lanh, lớp sản phẩm bị đứt gãy tạo ra các hạt bong tróc. Do đó, quá trình nghiền thành bột siêu mịn của cao lanh còn được gọi là quá trình bóc vỏ. Các loại máy tước được sử dụng trong công nghiệp chủ yếu là máy đồng hóa áp suất cao, máy trộn, v.v.
Máy đồng hóa áp suất cao sử dụng lực cắt tạo ra do ma sát lẫn nhau được tạo ra khi bùn được phun dưới áp suất cao và hiệu ứng nghiền tạo ra do giảm áp suất đột ngột sau khi phun, phá hủy cấu trúc tinh thể kaolinit và gây ra liên kết hydro giữa các lớp tinh thể. Gãy, làm cho các lớp cao lanh bị vỡ ra và bong ra từng lớp một.
Khi nghiền thành bột cao lanh siêu mịn bằng máy khuấy, bi gốm, bi thủy tinh, đá sắt và corundum được sử dụng làm môi trường nghiền bột để tránh ô nhiễm thứ cấp và đảm bảo độ trắng của sản phẩm. Vì tỷ lệ lấp đầy của môi trường nghiền sẽ ảnh hưởng đến năng suất sản xuất của máy nghiền, có nhiều môi trường và hiệu quả bóc vỏ tốt nhưng khả năng xử lý thấp, do đó tỷ lệ lấp đầy tối ưu cần được xác định thông qua các thí nghiệm dựa trên hiệu suất của thiết bị. .
- Xử lý nung
Quá trình nung cao lanh có thể khử được nước cấu tạo trong khoáng kaolinit, đồng thời có thể loại bỏ các nguồn ô nhiễm hữu cơ và một số chất dễ bay hơi. Nó hiện là một trong những phương pháp hiệu quả nhất để chế biến cao lanh. Nó không chỉ có thể cải thiện độ tinh khiết và độ trắng của cao lanh, mà còn thay đổi các tính chất của cao lanh, để cao lanh có những đặc tính mà trước khi nung không có, chẳng hạn như: tỷ trọng thấp, diện tích bề mặt riêng lớn, đặc tính che phủ tốt, tốt. hao mòn điện trở. Quá trình nung sa tanh và thiết bị của cao lanh chủ yếu bao gồm nung lò lửa ngược, nung lò quay, nung dòng khí xoáy và nung lò tuynel.
Khi cao lanh được sử dụng làm gốm sứ, một lò nung đảo ngược thường được sử dụng để nung. Trước khi cao lanh vào lò nung, độ ẩm của cao lanh được kiểm soát ở mức khoảng 15%, do đó cao lanh sẽ không đóng xi trong quá trình nung và tiết kiệm nhiên liệu.
Hiện nay, hầu hết các loại lò quay được sử dụng là loại lò quay ngang. Lò quay sử dụng than nhiệt lượng thấp làm nhiên liệu. Chuyển động quay của lò quay làm cho cao lanh liên tục nhào lộn, và hướng chuyển động ngược với hướng của luồng gió nhiệt độ cao nên cao lanh và khí lò nhiệt độ cao được kết hợp triệt để. Có thể trao đổi nhiệt, sản xuất liên tục.
Quá trình nung không khí xoáy sử dụng một máy xoáy hình nón để xử lý bột cao lanh đã chọn. Trong quá trình nung, một dòng khí nóng quay lên được hình thành bởi một máy xoáy, và các vật liệu cực mịn được phân tán vào một buồng phản ứng bên trong hình nón để nung thông qua một máy phun. Lúc này, cao lanh nung vô định hình thu được có thể được gia nhiệt thêm, điều này sẽ tạo ra trạng thái kết tinh và vật lý mới của vật liệu cao hơn cao lanh nung ở giai đoạn đầu, và nó có các đặc tính tốt hơn.
Các sản phẩm được nung trong lò tuynel đã trở thành clinker chịu lửa thiêu kết. Trong quá trình này, cao lanh được tạo thành một hình dạng cụ thể và được gửi đến lò tuynel để nung. Vật liệu thiêu kết được nghiền, phân loại và tạo thành cỡ hạt tiêu chuẩn. Nhập máy nghiền bi để nghiền đến -120 lưới và -200 lưới hoặc gửi đến sàng để tách ra 80-120 lưới.
Nguồn bài viết: China Powder Network
Làm thế nào để tránh sự cố của máy mài siêu mịn?
Các thiết bị nghiền như máy nghiền bột siêu mịn sẽ không tránh khỏi những hỏng hóc khác nhau trong quá trình sử dụng, trong quá trình thi công, một khi máy nghiền bột siêu mịn bị hư hỏng trong quá trình hoạt động thì sẽ dẫn đến toàn bộ quá trình này. Quá trình làm trì hoãn sản xuất. Làm thế nào chúng ta có thể tránh được sự cố của nhà máy siêu mịn?
1. Giảm sự mài mòn của các bộ phận chịu mài mòn của máy nghiền bột siêu mịn và nguồn cấp dữ liệu không được quá lớn trong thời gian vận hành của máy nghiền bột siêu mịn, để không ảnh hưởng đến trạng thái bình thường của các bộ phận. Giải pháp là thực hiện cho ăn hợp lý theo đúng tiêu chuẩn sử dụng.
2. Sau khi lắp đặt máy nghiền siêu mịn, sẽ có một máy trống để chạy thử và bạn có thể kiểm tra xem các bộ phận khác nhau đã được lắp đặt đúng vị trí chưa. Nếu có sự sai lệch về hình dạng hình học và kích thước phù hợp giữa các bộ phận, nó sẽ bị ảnh hưởng bởi các tải trọng xen kẽ như va đập và rung động, cũng như nhiệt, biến dạng và các yếu tố khác trong quá trình sử dụng, sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả sản xuất của nhà máy siêu mịn . Do đó, hãy kiểm tra các bu lông của máy nghiền siêu mịn vào một thời điểm cố định để tránh bị lỏng.
3. Người vận hành dây chuyền sản xuất nghiền bột công nghiệp phải hiểu rõ về hoạt động và nguyên lý của thiết bị, hiểu biết về tính năng, cấu tạo và các bộ phận của máy nghiền siêu mịn, khắc phục sự cố kịp thời để giảm thời gian chết máy. Ngoài ra, việc bôi trơn máy nghiền bột siêu mịn cũng có những yêu cầu nhất định về hoạt động. Để phù hợp với hoạt động của khe hở lắp ráp, chất bôi trơn phải tạo thành một màng dầu đồng nhất trên bề mặt ma sát để tránh mài mòn.
Ba điểm cần lưu ý trong quá trình sử dụng máy nghiền siêu mịn: giảm mài mòn, tránh lỏng lẻo và vận hành khéo léo. Chú ý ba điểm này sẽ tránh được nhiều thất bại không đáng có.
Làm thế nào để giảm tiêu thụ năng lượng của máy nghiền phản lực
Ưu điểm của máy nghiền phản lực là nguyên liệu sau khi nghiền không sinh ra ô nhiễm. Sau khi nghiền, tốc độ dòng khí nén tốc độ cao giảm và thể tích tăng lên. Nó thuộc quá trình hấp thụ nhiệt và có tác dụng làm nguội vật liệu. Nó đặc biệt thích hợp để nghiền siêu mịn. Máy nghiền phản lực là sử dụng luồng không khí tốc độ cao để đẩy nhanh tốc độ tạo hạt, va chạm vào nhau hoặc va chạm vào mục tiêu để nghiền nguyên liệu nhằm đạt được hiệu quả nghiền.
Nói chung, có ba cách chính để đẩy nhanh quá trình nghiền các hạt rắn bằng luồng không khí tốc độ cao:
(1) Vòi tăng tốc dòng khí: Sau khi dòng khí và các hạt được trộn hoàn toàn, các hạt có thể đạt được tốc độ cao (gần giống với tốc độ dòng khí), nhưng vật liệu bị mòn nghiêm trọng trên thành bên trong của vòi và hiếm khi được sử dụng trong các ứng dụng thực tế.
(2) Kim phun tăng tốc các hạt: luồng không khí tốc độ cao (siêu âm) và các hạt được trộn và tăng tốc trong ống trộn, và các hạt có tốc độ cao hơn, nhưng vật liệu làm mòn ống trộn nghiêm trọng.
(3) Dòng khí tự do làm gia tốc các hạt: Các hạt đi vào dòng khí tốc độ cao dưới dạng rơi tự do. Lúc này, chỉ có luồng gió tốc độ cao đi qua vòi phun và độ mòn nhỏ. Tuy nhiên, vì tốc độ rơi (bên) của các hạt rất thấp, nên rất khó đi vào tâm của dòng khí (dòng khí tốc độ cao) để thu được dòng khí tốc độ cao.
Từ quan điểm này, hiệu quả của máy nghiền phản lực chủ yếu phụ thuộc vào tốc độ va chạm tương đối và góc va chạm của các hạt trong tầng sôi. Do đó, chỉ bằng cách thay đổi thiết kế hình học và cấu trúc của vòi phun và khoang nghiền mới có thể cải thiện hiệu quả của máy nghiền phản lực. Để giảm tiêu thụ năng lượng của máy nghiền phản lực và nâng cao hiệu quả sản xuất, chúng ta có thể bắt đầu với việc cải thiện cấu trúc vòi phun, xác định khoảng cách vòi phun, cải thiện hình dạng của khoang mài và xác định cấp vật liệu của khoang mài.
Một số vòi phun phụ phân bố đồng đều được bố trí xung quanh vòi phun chính để tăng tốc các hạt vật chất xung quanh vòi phun chính đi vào khu vực trung tâm của dòng chính để thu được vận tốc va chạm lớn hơn. Một vòi cấp liệu được bố trí ở trung tâm của vòi phun chính, và các hạt tầng sôi trong tầng sôi được hút trực tiếp vào tâm của vòi phun chính để có được vận tốc va chạm cao.
Ý nghĩa của máy nghiền phản lực trong nghiền siêu mịn dược phẩm
Trong ngành dược phẩm, có rất nhiều nguyên liệu thô với các kích thước hạt khác nhau. Khi các nguyên liệu thô này được xử lý ở bước tiếp theo, các kích thước hạt khác nhau và mật độ không đồng đều của bột dẫn đến tính lỏng kém và dễ bị phân lớp. Quá trình nghiền siêu mịn là quá trình hoạt động để làm cho một vật liệu rắn lớn thành một mức độ thích hợp của bột mịn. Dưới tác dụng tổng hợp của nhiều lực khác nhau, vật liệu rắn sinh ra ứng suất. Dưới ứng suất này, vật liệu trải qua biến dạng đàn hồi. Khi ứng suất vượt quá một giới hạn nhất định, vật liệu sẽ bị biến dạng dẻo. Nghiền trong phạm vi biến dạng đàn hồi được gọi là nghiền đàn hồi, và nghiền sau khi biến dạng dẻo được gọi là nghiền sơ cấp. Nói chung, các loại thuốc tinh thể phân cực dễ bị nghiền nát, và hầu hết chúng được nghiền nát một cách đàn hồi. Ngược lại, các loại thuốc tinh thể không phân cực hầu hết đều là dạng mài, rất khó nghiền.
Máy nghiền phản lực có thể làm giảm đáng kể kích thước hạt của vật liệu rắn và tăng diện tích bề mặt, điều này có ý nghĩa lớn đối với kỹ thuật dược phẩm:
(1) Nó hữu ích để tăng bề mặt tiếp xúc của môi trường phân tán rắn và lỏng, đẩy nhanh tốc độ hòa tan của thuốc, và cải thiện tỷ lệ sử dụng của thuốc;
(2) Sau khi nguyên liệu thô và phụ liệu được vi hóa, các hạt lớn được chia thành bột mịn, tạo điều kiện cho sự trộn đồng đều của một số nguyên liệu rắn khác nhau, cải thiện tính đồng nhất của sự phân tán của thuốc chính trong các hạt và cải thiện độ phân tán. của chất tạo màu hoặc các vật liệu phụ khác;
(3) Việc cải thiện tính lưu động của thuốc rất hữu ích để nâng cao chất lượng của chế phẩm, đồng thời nó cũng thuận tiện khi được chế biến thành nhiều dạng bào chế khác nhau, thuận tiện cho việc pha chế và uống thuốc. Quá trình mài là một quá trình vật lý, và các vật thể hiện độ cứng và hiệu suất khác nhau do sự gắn kết khác nhau. Trong quá trình nghiền, lực liên kết giữa các phân tử phải bị ngoại lực phá hủy một phần để tăng diện tích bề mặt của thuốc, tức là quá trình chuyển hóa cơ năng thành năng lượng bề mặt. Ngoại lực được sử dụng trong quá trình nghiền cần được xác định theo độ cứng và hiệu suất của thuốc.
Máy nghiền phản lực là một thiết bị nghiền siêu mịn trưởng thành, khác với các thiết bị nghiền siêu mịn khác. Nguyên tắc nghiền là sử dụng luồng khí tốc độ cao để đưa các hạt vật liệu động vật chuyển động, để các vật liệu va chạm, va chạm, cọ xát vào nhau. Dưới tác động cắt của luồng không khí, vật liệu được nghiền thành các hạt mịn. Máy nghiền phản lực được sử dụng rộng rãi trong việc nghiền siêu mịn các loại thuốc dạng bột. Quá trình nghiền diễn ra liên tục, công suất lớn và mức độ tự động hóa cao; và các sản phẩm chế biến có phân bố kích thước hạt hẹp, độ tinh khiết cao và các hạt có hoạt tính và khả năng phân tán tốt.
Ứng dụng của máy nghiền phản lực trong sản xuất Titanium Dioxide
Titanium dioxide được sử dụng làm chất màu có tính chất quang học tuyệt vời và tính chất hóa học ổn định. Titanium dioxide có yêu cầu rất cao về kích thước hạt, phân bố kích thước hạt và độ tinh khiết. Nói chung, kích thước hạt của titan điôxít dựa trên dải bước sóng của ánh sáng nhìn thấy, nằm trong khoảng từ 0,15m đến 0,35m. Và là một chất màu cơ bản màu trắng, nó rất nhạy cảm với sự gia tăng của các tạp chất, đặc biệt là tạp chất sắt, và sự gia tăng độ nghiền được yêu cầu phải nhỏ hơn 5 ppm. Ngoài ra, cần có titanium dioxide để có khả năng phân tán tốt trong các hệ sơn khác nhau. Do đó, các thiết bị nghiền cơ khí nói chung khó đáp ứng được yêu cầu, do đó công đoạn nghiền cuối cùng (nghiền thành phẩm) titan đioxit hiện được các nhà máy sản xuất máy bay phản lực trong và ngoài nước lựa chọn.
Theo yêu cầu nghiền của titan điôxít: phân bố kích thước hạt hẹp, ít gia tăng tạp chất, khả năng phân tán tốt, v.v. và các đặc tính vật liệu của điôxít titan: độ nhớt cao, tính lưu động kém, kích thước hạt mịn và dễ bám vào thành, v.v. Hiện nay, các nhà sản xuất titan dioxit trong và ngoài nước lựa chọn tự phân phối Máy nghiền phản lực kiểu phẳng (còn gọi là kiểu đĩa nằm ngang) với chức năng cấp cao được sử dụng làm thiết bị nghiền cuối cùng cho titan dioxit; và hơi quá nhiệt được sử dụng làm môi chất làm việc nghiền. Do hơi nước dễ kiếm và rẻ nên áp suất của môi chất làm việc bằng hơi cao hơn nhiều so với khí nén và cũng dễ tăng nên năng lượng dòng chảy của hơi lớn hơn khí nén. Đồng thời, độ sạch của hơi quá nhiệt cao hơn khí nén, độ nhớt thấp, không có tĩnh điện và trong khi nghiền có thể khử tĩnh điện do va chạm và ma sát của vật liệu, và giảm sự kết dính thứ cấp của vật liệu dạng bột. Ngoài ra, mài trong điều kiện nhiệt độ cao có thể cải thiện khả năng phân tán ứng dụng của titanium dioxide và tăng tính lưu động của titanium dioxide. Việc sử dụng hơi nước quá nhiệt có mức tiêu thụ năng lượng thấp, chỉ bằng 30% đến 65% so với khí nén. Ngoài ra, bằng cách sử dụng máy nghiền phẳng, các chất phụ gia hữu cơ có thể được thêm vào để sửa đổi một cách hữu cơ bề mặt của titanium dioxide trong khi nghiền thành bột, để tăng khả năng phân tán của titanium dioxide trong các hệ thống ứng dụng khác nhau.
Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp titanium dioxide, yêu cầu về thiết bị ngày càng cao. Với tiền đề đáp ứng các điều kiện quy trình và yêu cầu chất lượng, quy mô lớn và hệ thống hóa thiết bị là đặc biệt quan trọng. Quá trình mài dòng khí cũng liên tục được cải thiện với sự phát triển của titanium dioxide. Năng suất sản xuất của máy bột khí cũng đã tăng từ 1,2t / h lên 1,5 t / h lúc đầu lên 2,5 t / h hiện tại lên 3,5 t / h. Năng lực sản xuất của hệ thống bột khí cũng đã tăng từ dây chuyền đơn 10.000 tấn / a lên dây chuyền đơn hiện nay 2 10.000 tấn / a, phương thức thu gom cũng được thay đổi từ thu gom ướt tương đối lạc hậu sang thu gom khô tiên tiến. , giúp cải thiện đáng kể năng suất một lần và giảm lãng phí. Với việc tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải, các yêu cầu về giảm chi phí càng cao, cấu hình của hệ thống khí - bột càng hợp lý và tận dụng hết nhiệt thải của khí thải. Trước đây, phương pháp thu gom khí và bột chủ yếu là thu ướt, tức là nguyên liệu từ máy khí và bột trước tiên đi vào xyclon để tách hơi - rắn, và các vật liệu tách ra được thải ra bởi bộ nạp sao ở đáy của xyclon để làm mát và đóng gói. Vật liệu được tách đi vào tháp phun với dòng khí để làm mát phun và thu gom. Vật liệu được tháp phun thu nhận ở dạng bùn, phải được lắng, lọc và làm khô trước khi đưa trở lại máy bột khí. Năng suất một lần của quá trình này rất thấp, tới 90%, năng lượng tiêu hao lớn, không sử dụng được nhiệt thải, cơ bản đã được loại bỏ. Phương pháp thu nhận khí và bột hiện nay chủ yếu là thu khô, tức là nguyên liệu từ máy khí và bột trước tiên đi vào bộ lọc túi nhiệt độ cao để tách hơi - rắn. Vật liệu lọc chịu nhiệt độ cao phủ bề mặt hiện nay có tỷ lệ tách lớp hơn 99,5%. Các vật liệu thải ra được thải qua bộ xả sao ở phần dưới của bộ lọc túi nhiệt độ cao để làm mát và đóng gói. Khí đuôi nhiệt độ cao tách ra được thải ra khỏi khoang không khí sạch ở phần trên của bộ lọc túi nhiệt độ cao và đi vào thiết bị thu hồi nhiệt thải khí đuôi để tận dụng nhiệt thải.
Các yếu tố ảnh hưởng đến thiết bị phay phản lực
(1) Máy nghiền bột: Là thiết bị quan trọng nhất trong quá trình nghiền bằng máy nén khí, chất lượng của máy nghiền bột khí quyết định trực tiếp đến chất lượng của sản phẩm. Máy bột khí được yêu cầu phải có thiết kế hợp lý, sản xuất tốt, động năng tác động cao, hiệu quả phân loại tốt, chịu mài mòn và chịu nhiệt độ cao. Vì vậy, việc lựa chọn máy bột ga là vô cùng quan trọng.
(2) Chất lượng hơi: Chất lỏng làm việc nghiền của máy phay phản lực là hơi quá nhiệt. Nếu chất lượng hơi không đạt yêu cầu nghiền sẽ ảnh hưởng nghiêm trọng đến chất lượng khí và bột. Nói chung, các yêu cầu của động cơ bột khí đối với hơi nước là: áp suất từ 1,6 đến 2,0 MPa và nhiệt độ từ 290 ° C đến 310 ° C. Nếu nhiệt độ và áp suất thấp hơn yêu cầu sẽ gây ra động năng tác động thấp, lực mài giảm, hệ thống không đủ nhiệt, vật liệu dễ bị ẩm sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả mài, gây tắc nghẽn hệ thống làm cho hệ thống không hoạt động được. thông thường; Nếu nhiệt độ và áp suất quá cao, thiết bị trong hệ thống sẽ gây ra hư hỏng.
(3) Kiểm soát quy trình: Quá trình nghiền dòng khí yêu cầu hoạt động ổn định và liên tục. Sự dao động của hơi nước và sự dao động của khối lượng thức ăn cần được kiểm soát trong một phạm vi nhất định, và phải điều chỉnh từ từ trong quá trình điều chỉnh, nghiêm cấm việc tăng giảm. Ngoài ra, một khi hệ thống gas-bột hoạt động bình thường, nó nên duy trì hoạt động liên tục và tránh khởi động và tắt máy thường xuyên. Hơn nữa, các quy trình vận hành cần được tuân thủ nghiêm ngặt khi khởi động và dừng.
(4) Giám sát hệ thống: Để đảm bảo hệ thống hoạt động bình thường, các thiết bị giám sát cần thiết phải được lắp đặt ở vị trí hợp lý của hệ thống để điều chỉnh kịp thời theo sự thay đổi của tình hình.
Nguồn bài viết: China Powder Network
Ứng dụng của bột Dolomite
Dolomit là một khoáng chất cacbonat, bao gồm dolomit sắt và dolomit mangan. Cấu trúc tinh thể của nó giống như canxit, thường ở dạng hình thoi; bọt sẽ từ từ xuất hiện khi tiếp xúc với axit clohydric loãng nguội; một số đôlômit phát ra ánh sáng màu đỏ da cam dưới sự chiếu xạ của tia âm cực. Dolomit là thành phần khoáng chất chính của đá vôi dolomit và dolomitic.
Dolomite có thể được sử dụng trong vật liệu xây dựng, gốm sứ, thủy tinh và vật liệu chịu lửa, công nghiệp hóa chất, nông nghiệp, bảo vệ môi trường, tiết kiệm năng lượng và các lĩnh vực khác. Nó chủ yếu được sử dụng làm chất trợ dung cho vật liệu chịu lửa kiềm và luyện gang bằng lò cao; sản xuất phân bón canxi magie photphat và điều chế magie sunfat; và các thành phần để sản xuất thủy tinh và gốm sứ. Nó cũng được sử dụng như một chất trợ dung trong men. Một số lò nung cổ ở phía bắc, chẳng hạn như Ding Kiln, thường thêm dolomit vào men, và dolomit cũng được thêm vào một số đồ tráng men ở Jingdezhen, nơi cần có một nhà máy dolomit. ủng hộ.
Bột Dolomite có màu trắng tinh, không tan trong nước, tỷ trọng tương đối 2,5, tính chất hóa học ổn định, khi sờ vào có cảm giác trơn trượt. Là chất độn nhựa, bột dolomit có thể cải thiện độ cứng, khả năng chống cháy, kháng axit và kiềm, cách điện và ổn định kích thước của sản phẩm. Nó được sử dụng rộng rãi trong nhựa, cao su, cáp, sơn, chất phủ, gốm sứ, EVA và các ngành công nghiệp khác.
1. Được sử dụng trong cao su, nó có thể làm tăng thể tích của cao su, cải thiện khả năng xử lý của cao su, đóng vai trò bán gia cố hoặc tăng cường, và có thể điều chỉnh độ cứng của cao su.
2. Trong chất dẻo, nó có thể làm tăng thể tích của chất dẻo, giảm giá thành của sản phẩm, cải thiện tính ổn định về chiều của chất dẻo và độ cứng và độ cứng của chất dẻo, cải thiện khả năng chịu nhiệt của chất dẻo và cải thiện độ loạn thị của nhựa.
3. Sử dụng cho vữa cách nhiệt tường ngoại thất, bột bả, vữa tự san phẳng sân cỏ nhà máy bóng, sàn epoxy, sơn latex tường ngoại thất, sơn đá thật, ống cát FRP, nhựa, cao su, sơn, chất phủ, v.v.
Có thể thấy rằng thị trường ứng dụng của dolomite có triển vọng rộng lớn.
Chế biến bột dolomite thường được chia thành chế biến bột thô dolomite (0-3mm), chế biến bột mịn (20 mesh-400 mesh) và chế biến sâu dolomite bột siêu mịn (400 mesh-1250 mesh) và chế biến bột vi mô (1250 mesh) - 3250 mesh) bốn loại, chọn thiết bị thích hợp theo các kỹ thuật xử lý khác nhau.